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Was Sie über den Blasenformprozess wissen müssen

Sie fertigen komplexe hohle Verbundteile? Dann könnte die Verbesserung des Blasenformungsprozesses für Sie von Interesse sein.

Kennen Sie die Bladder Assisted Composite Manufacturing (BACM)-Technik? Und wie hat es den herkömmlichen Blasenformprozess verbessert?

Wenn Sie es noch nicht sind, sollten Sie wissen, dass die Verbesserung nicht nur im Prozess liegt. Es liegt auch an der Leistung und Qualität des produzierten Teils.

Sie möchten den Prozess und die Qualität der von Ihnen hergestellten Teile oder Produkte verbessern. Ihr Unternehmen möchte an der Spitze seines Geschäftsbereichs bleiben, um zu erfahren, wie das geht, lesen Sie bitte weiter, um mehr zu erfahren.

Was ist der Blasenformprozess?

Alles beginnt mit Faserbahnen, die mit einem speziellen Harz imprägniert sind, auch bekannt als „Pre-Preg“.

Sobald wir die „Pre-Preg“-Blätter haben, wickeln sie sie um eine aufblasbare Blase. Und dann legen sie sie in einen Formhohlraum.

Im nächsten Schritt schließen sie die Form. Nach dem Schließen in der Form wird Druck auf die Innenseite der Blase ausgeübt.

Durch Druck dehnt sich die Blase aus und drückt auf die harzgefüllten Fasern. Der Druck drückt nach außen gegen die Innenseite des Formhohlraums.

Dann wenden sie Hitze auf die Form an, um das Teil zu verfestigen, oder auch als Aushärten bekannt. Die Komponentenfasern bilden sich in der Form des Inneren des Formhohlraums.

Nach dem Aushärten öffnen sie die Form und geben den ausgehärteten hohlen Teil frei. Danach die Blase aus dem Innenteil entfernen.

Zukunft der Blasenformtechnologie

Die Herstellungstechnik der blasenunterstützten Zusammensetzung hat Komponenten in Luft- und Raumfahrtqualität hervorgebracht. Es beseitigt Nachteile im Vergleich zu herkömmlichen Blasenformanwendungen.

Das konventionelle Blasenformverfahren ist oft das einzige zuverlässige Verfahren. Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Komponenten mit komplexer Geometrie. Aber nicht achssymmetrische und wanddickenvariierende Bauteile.

Das Blasenformverfahren hat Vorteile, wird aber oft übersehen. Es wird ignoriert, da es die Verwendung eines Autoklaven oder Ofens erfordert, um das Teil zu härten.

BACM hat Vorteile gegenüber herkömmlichen Blasformanwendungen. Denn es erwärmt das Bauteil beim Aushärten von innen. Es kann den Härtungsdruck und den Harzausfluss steuern.

Der Faservolumengehalt war im Vergleich zum herkömmlichen Blasenformen sehr hoch. Der Hohlraumgehalt war im Vergleich zu herkömmlichen Blasenformtechniken fast nicht zu unterscheiden. Der Prozess reduzierte den Energiebedarf um mehr als die Hälfte.

Die BACM-Technik ist für aktuelle Herstellungsverfahren durchführbar. Dieses Verfahren dient der Herstellung von Bauteilen mit unterschiedlicher geometrischer Komplexität.

Die Weiterentwicklung hat die Herstellung großer Hohlstrukturen ermöglicht. Strukturen wie Flugzeugtragflächen und -rümpfe sind sehr vielversprechend.

Verbundwerkstoffherstellung mit Blasentechnologie

Hohle Verbundbauteile werden unter Verwendung von expandierbaren Blasen hergestellt. Beim Blasenformen verwenden die Hersteller eine Blase, deren Geometrie der Form der Innenseite des Teils nahe kommt.

Während des Aufbaus wird trockenes oder imprägniertes Gewebe um die aufblasbare Blase gelegt. Dann wird das Laminat in die Blase gelegt und auf den gewünschten Druck aufgeblasen. Die Form wird dann erhitzt, damit das Teil aushärten kann.

Die Verwendung einer aufblasbaren Blase anstelle der dehnbaren Blase hat Vorteile. Die Teile werden mit vorimprägnierten oder trockenen Fasern hergestellt. Die trockenen Fasern werden mit Resin Transfer Moulding imprägniert.

Die Druckvarianz ist unabhängig von der zum Härten verwendeten Temperatur. Der Nachteil ist, dass sie einen Ofen oder Autoklaven benötigen. Es gibt einige komplexe Werkzeuge für das Blasenformen, die möglicherweise eingebettete Heizungen benötigen.

Aufblasbares Blasenformteil ist wegen seiner Vielseitigkeit für kommerzielle Zwecke attraktiver. Die Möglichkeit, Teile entweder mit vorimprägnierten oder trocken imprägnierten Kohlefasern herzustellen.

Automobilstrukturen

Das Blasformen ist für große Automobilteile mit Hohlräumen vorgesehen. Kostengünstige Lösungen für Teile, die mit einem Blasen-RTM-Verfahren (Resin Transfer Moulding) hergestellt werden, das als Querträger bezeichnet wird.

Das Blasenformen ist eine der am häufigsten verfügbaren Technologien für Verbundteile mit komplexen Formen wie Teile mit Hohlräumen und hohem Fasergehalt.

Bladder Molding reduziert die Anzahl der Werkzeuge und Schritte, die für die Herstellung des Teils erforderlich sind – die Bladder-RTM-Technologie für die Herstellung von Hohlteilen.

Mechanische Festigkeit und Haltbarkeit

Heute wird die Verwendung von Teilen mit hohem Faseranteil erwartet, die eine hohe mechanische Festigkeit und ein geringes Gewicht bieten. Solche Teile finden Sie in einem Auto von der Heckklappe bis zum Motor.

Es ist der Grund für den verbesserten Benzinverbrauch, den viele Autos und SUVs heute produzieren können.

Militärische Anwendungen müssen einen höheren Leistungs- und Zuverlässigkeitsstandard erfüllen. Diese Anwendungen werden in rauen Umgebungen eingesetzt.

Bladder Molding hat den Austausch komplexer Teile möglich gemacht. All dies, ohne die Stärke oder Funktionalität zu beeinträchtigen.

Hightech-Verbundwerkstofftechnik für mehrere Branchen

Bladder Molding hat es der Verbundherstellung ermöglicht, Komponenten mit Kohlefasern zu verstärken.

Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, Automobil, Medizin sowie Sport und Freizeit haben alle Wege gefunden, ihre jeweiligen Branchen zu verbessern.

Sie haben sich das Composite Engineering zunutze gemacht. Die Technologie, die es Unternehmen ermöglicht hat, Metall durch ein gleichwertiges oder besseres Verbundteil zu ersetzen.

Andere Anwendungen wie Windenergie haben Wege gefunden, die Rotorblätter für die Turbinen zu verbessern.

Es hat ihnen ermöglicht, die Klingen länger zu machen. Längere Rotorblätter haben die ohnehin schon umweltfreundliche Windkraftanlage zu einer noch effizienteren Energiequelle gemacht.

Verbundteile sollen das Fahrzeug leichter und kraftstoffsparender machen. Doch wohin führt Composite Engineering als nächstes? Werden wir eines Tages einen Motorblock aus Verbundwerkstoff haben?

Es scheint, dass der Welt keine Grenzen gesetzt sind, wenn es um das Spritzgießen von Verbundwerkstoffen und dessen Herstellungsmöglichkeiten geht. Wie Verbundteile eine Branche verändern können, erscheint realistischer, wenn man bedenkt, dass diese Technologie seit Tausenden von Jahren existiert.

Ab dem 13. Jahrhundert, als Mongolen Kompositbögen aus Holz, Knochen und Sehnen herstellten. Bis in die 2000er Jahre, als Thermoplaste wie PVD die Verwendung von Verbundwerkstoffen in der Automobil- und Konsumgüterindustrie ausgeweitet haben.

Die Verbesserung Ihrer bestehenden Produktlinien und Komponenten beginnt mit dem richtigen Partner. Sie können den richtigen Partner finden, indem Sie sich noch heute an SMI wenden.


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