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Die Reise zum Metal am nächsten Tag ... und eine Überraschung?

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Seit der Auslieferung des Mark One im Jahr 2014 hat sich Markforged der Verbesserung der Benutzererfahrung durch Softwareverbesserungen, Fertigungsqualität, Kundensupport und Entwicklung neuer Produkte und Materialien verschrieben. Die Hingabe an Qualität und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung sind der Kern unseres Unternehmens-Quellcodes und die Leitprinzipien, die die Menschen hier bei Markforged vereinen. Wir sind besessen von der Entwicklung hochwertiger Produkte und streben unermüdlich nach einfacheren, intelligenteren und robusteren Möglichkeiten, um unsere Kunden zu stärken.


Als wir 2017 die Metal-X-Reise antraten, dachten wir, wir würden einen gemütlichen Spaziergang um den Block machen, aber auf halbem Weg der Entwicklung fanden wir uns kopfüber auf einer Straße in unbekanntes Terrain. Metal X sollte ein einfaches System sein, das nur minimale neue Technik erforderte; Wir planten, einen Dual-Extrusionsdrucker zu verwenden, ähnlich dem X7, der ein MIM-Feedstock anstelle von Onyx und Keramik-Release anstelle von Fasern extrudieren würde. Dann mussten unsere Kunden nur noch an die Tür ihres freundlichen MIM-Ladens in der Nachbarschaft klopfen, und voila, heraus kamen Sintermetallteile! Einfach, peasy, nicht wahr?


Wie sich herausstellte, war es nicht so einfach. Unsere Annahme, dass unsere Kunden Zugang zu lokalen MIM-Öfen hatten, die bereit waren, bei Bedarf Teile zu sintern, wurde schnell überprüft; Um die Vorteile des 3D-Metalldrucks voll ausschöpfen zu können, benötigten die meisten Kunden eigene Öfen. Das Problem war, dass kommerziell erhältliche Industrieöfen, die MIM-Materialien sintern konnten, bei etwa einer halben Million Dollar begannen und Produktionsmengen von Zehntausenden von Teilen pro Monat bei entsprechenden Betriebskosten bewältigen sollten. Die meisten Laboröfen hingegen waren für viel kleinere Materialprobencoupons gedacht und wären für viele Druckteile nicht geeignet. Um dies für unsere Kunden im Maßstab des 3D-Drucks zu einer praktikablen Lösung zu machen, müssten wir unsere eigenen Öfen entwickeln. Das haben wir getan.


Seit wir Metal X auf der CES 2017 angekündigt haben, haben wir nach und nach neue Funktionen und Materialien, verbesserte Druckqualität, Maßgenauigkeit, Druckgeschwindigkeit und Systemnutzbarkeit eingeführt.

2018


Die ersten Metal-X-Systeme, bestehend aus dem Metal-X-Drucker, Wash-1 und Sinter-1, gingen online. Metal X konnte Teile aus Edelstahl 17-4PH herstellen.

Später im Jahr wurde Werkzeugstahl H13 in die Werkstoffpalette aufgenommen.

Die Markforged University ist autorisiert, DfAM für Verbundwerkstoffe und Metall zu unterrichten.

2019


Inconel 625, A2 und D2 Werkzeugstähle ergänzen das Materialangebot.

Eiger erhielt Optionen für den Druck mit fester Füllung und einer ultrafeinen Schichthöhe von 50 Mikron.

Um die Sommerhitze zu kanalisieren, haben wir im Juli den größeren, schnelleren Sinter-2 veröffentlicht.

Als das Wetter im Herbst allmählich abkühlte, begann Sinter-1 auch die Teile allmählich abzukühlen, da es lernte, einen Glühzyklus für H13-, A2- und D2-Werkzeugstähle durchzuführen.

2020


Pure Copper ergänzt die Materialpalette.

Neue Softwarefunktionen ermöglichten einen Leckwiderstand in 17-4PH, H13 und Kupfer. Die Druckqualität wird durch Überwachung der Kammertemperatur und Lückenfüllung verbessert.

Sinter-2 erhielt die Express Run-Funktion, die die Zykluszeit für kleine Teile auf 17 Stunden verkürzte.

Die Druckgeschwindigkeit von Rafts erhöht sich um das 2-3-fache, als Vorläufer von Next Day Metal.

Angesichts der erhöhten Sinterkapazität von Sinter-2 wurde der Drucker zum limitierenden Faktor für die Systemproduktivität. Anfang 2021 haben wir damit begonnen, Multi-Drucker-Bundles anzubieten, um den Durchsatz für Metal X zu steigern. Aber noch wichtiger:Wir näherten uns einem Durchbruch beim primären Prozessengpass – der Druckgeschwindigkeit.

Heute freuen wir uns, einen wichtigen Meilenstein auf unserer Metal-X-Reise bekannt zu geben - Next Day Metal .

Next Day Metal ist der Höhepunkt der Prozessverbesserungen der letzten drei Jahre und der umfassenden Tests, die erforderlich sind, um hierher zu kommen. Die gesamte Metal-X-Flotte wurde durch ein Over-the-Air-Update gerade noch schneller und es ist jetzt möglich, in nur 28 Stunden von Kunst zu Part zu wechseln.


Schneller Metalldruck . Drucken Sie Metall bis zu 2x schneller, ohne Kompromisse bei der Qualität.

Wir begannen, mit Druckgeschwindigkeiten zu experimentieren und stellten unsere alten Annahmen über den Zusammenhang zwischen Geschwindigkeit und Qualität in Frage. Für 17-4PH wurde ein schnelleres Drucken implementiert, mit ähnlichen Verbesserungen in Kürze in der Materialpalette. Derselbe Drucker kann jetzt seinen Durchsatz verdoppeln, und die Verdoppelung der Anzahl der Drucker verdoppelt dies. Ein Sinter-2 ist plötzlich viel einfacher zu befüllen.

Verbesserte Wasch- und Trockenzeiten . Die Schätzungen der Wasch- und Trockenzeit sind für kleinere Teile genauer, wodurch die erforderliche Entbinderungszykluszeit verkürzt wird.

Die fortlaufende Charakterisierung der Entbinderungszeiten für Teile, die mit verschiedenen Einstellungen gedruckt wurden, hat zu genaueren Modellen zur Schätzung der Waschzeit geführt.

Sinter über Nacht mit Sinter-2. Wir haben einen größeren Ofen gebaut und ihn dann schneller gemacht.

Sinter-2 ist eines der fortschrittlichsten Geräte, das Markforged je gebaut hat. Das fortschrittliche System von Sensoren und Steuermodulen gibt uns die Möglichkeit, es durch Software weiter zu verbessern, noch lange nachdem die Hardware ausgeliefert und installiert wurde. Sinter-2 verfügt über einen 17-Stunden-Expresslauf zum Sintern von Teilechargen mit einem Gewicht von <250 g über Nacht.


Metal X-Kunden, lesen Sie hier mehr über Next Day Metal.


Während es sicherlich schön ist, Teile schneller zu haben, bietet Next Day Metal Ihnen die Möglichkeit, Teile mit weniger Aufwand und vielleicht schneller als selbst Ihr bester Freund in der Maschinenwerkstatt einzubauen. Sehen Sie sich an, wie Angus 3D Solutions seinen Kunden mit schnelldrehenden Teilen dabei helfen konnte, ihrem Öl- und Gaskunden große Kopfschmerzen und ein kleines Vermögen zu ersparen.


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