Verwendung von Wolfram in einer Automobilanwendung

Verwendung von Kupfer-Wolfram beim Widerstandspunktschweißen für BEVs

Letzte Woche haben wir über die Verwendung von Kupfer-Wolfram im Senkerodierverfahren gesprochen, das zum Schneiden von Teilen für eine anspruchsvolle Luft- und Raumfahrtanwendung verwendet wird. Bemerkenswerterweise kann das gleiche Kupfer-Wolfram zum Widerstandsschweißen verwendet werden, beispielsweise zum Punktschweißen von Kabelbäumen. Natürlich ist es nicht genau das gleiche Kupfer-Wolfram. Nicht nur die Verhältnisse von Kupfer und Wolfram ändern sich, sondern auch die Zutaten, die dem Rezept hinzugefügt werden, damit es optimal funktioniert, mit der längsten Lebensdauer und der besten Formbeständigkeit.

Ein wachsender Bedarf an Widerstandsschweißen in der Automobilindustrie

In Zeiten von Laserschweißen, Reibschweißen und vielen anderen Schweißarten ist das Widerstandsschweißen mit Schweißelektroden ein bewährtes Verfahren. Zwei Elektroden leiten einen Strom, und das zwischen ihnen platzierte Werkstück wird gefügt. So einfach ist das.

Schwierig kann es werden, wenn die zu schweißenden Produkte winzig sind und es buchstäblich Millionen davon gibt. Dies kann bei Motor-, Spulen- und Relaisanschlüssen der Fall sein, die einfach klingen, aber in Automobilen, Elektronik, Halbleitern und einer Vielzahl anderer mechanischer Geräte, die wir täglich verwenden, weit verbreitet sind.

Mit der Allgegenwart der Festkörperelektronik könnte man meinen, dass viele dieser Geräte ersetzt oder eliminiert werden, aber tatsächlich können sie entweder nicht mit Festkörperelektronik repliziert werden ODER ihre Verwendung nimmt zu . In der Autoindustrie beispielsweise erhöht die Innovation von Throttle by Wire – die Technologie, die herkömmliche physische Verbindungen durch ein Kabel ersetzt, das ein elektronisches Signal überträgt – die Nachfrage nach Kabelbäumen, die punktgeschweißt werden müssen, um ihre Verbindungen herzustellen.

Die Schweißherausforderung mit BEVs

Bei all dem oben Gesagten sprechen wir immer noch von Fahrzeugen mit konventionellem Verbrennungsmotor. Stellen Sie sich also vor, wie viele Kabelverbindungen es in Hybridfahrzeugen und insbesondere in vollelektrischen BEVs (Batterie-Elektrofahrzeugen) gibt.

Die Elektrofahrzeuge von vor 100 Jahren, die älter sind, als viele Menschen glauben, waren bemerkenswerte Innovationen, aber typisch für die Zeit, in der sie entwickelt wurden, arbeiteten sie mit relativ niedrigen Spannungen. Im Vergleich dazu müssen uns die heutigen Elektrofahrzeuge mit Autobahngeschwindigkeit über lange Strecken und mit allen modernen Annehmlichkeiten und Annehmlichkeiten – Klimaanlage, hochwertige Audiosysteme und Satellitennavigation – sowie allen modernen Sicherheitsfunktionen befördern.

Dies erfordert, dass moderne BEVs mit viel höheren Spannungen betrieben werden – weit über dem europäischen 240-Volt-System, von dem (in den Vereinigten Staaten) gesagt wird, dass Sie sterben könnten, wenn Sie einen Stromschlag bekommen. Daher wird die Qualität des Schweißens unglaublich wichtig. Andernfalls wird ein BEV mit einem schlecht punktgeschweißten Kabelbaum von einer Unannehmlichkeit zu einer möglichen Gefahr.

Kupfer-Wolfram-Elektroden zur Rettung

Hier kommt Kupfer-Wolfram ins Spiel – eines der beliebtesten Materialien für Elektroden, die in Hochgeschwindigkeits- und großvolumigen automatisierten Widerstandspunktschweißanwendungen verwendet werden. Wenn die Einschaltdauer des Drahts strenger wird, egal ob es sich um eine kleine oder eine große Schweißnaht handelt, und wenn die durch den Draht fließende Spannung ansteigt (was eine größere Schweißnaht erfordert), muss das Schweißelektrodenmaterial in der Lage sein, seine Form und Form beizubehalten produzieren hochvolumige, wiederholbare Ergebnisse bei höheren Temperaturen.

Einfach gesagt, je mehr Kupfer-Wolfram in der Elektrode ist, desto eher wird dieses Ziel erreicht.

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