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Ausfallarten von Anlagenzuverlässigkeitsprozessen

Instandhaltungsleiter Robert stand bis zum Äußersten im Fett und suchte nach Ersatzteilen. Auf dem Weg zum Versorgungsraum traf er Ron, den Manager für Unternehmenszuverlässigkeit.

Robert hatte es eilig, aber er nahm sich die Zeit, Ron zu begrüßen und ein kleines Gespräch zu führen. Robert sagte Ron, dass er, wenn es die Zeit erlaubte, mit ihm über verschiedene Probleme der Maschinenzuverlässigkeit sprechen würde.

"Wohin willst du es so eilig?" fragte Ron.

„Die Presse ist wieder ausgefallen und ich suche Teile“, antwortete Robert.

Ron antwortete mit der Frage:„Wird es wieder kaputt gehen, wenn du es repariert hast?“

"Natürlich wird es. Wir haben viele Probleme mit der Zuverlässigkeit der Presse.“ sagte Robert.

Ron antwortete, indem er sagte:„Vielleicht arbeitest du an der falschen Sache.“

Robert machte einen schnellen Doppelschlag und kicherte. Er dachte, Ron mache Witze. „Wenn die Presse ausfällt, muss ich da sein. Soll ich an etwas arbeiten, das nicht kaputt ist?“ kicherte Robert.

Er erkannte, dass Ron keine Witze machte, als Ron fragte:„Ist es möglich, dass die Druckmaschine ausgefallen ist, weil der Wartungsprozess unterbrochen ist? Ein guter, zuverlässiger Wartungsprozess würde dazu beitragen, dass die Presse in einem zuverlässigen Betriebszustand bleibt?“

Robert fühlte sich allmählich unwohl bei der Unterhaltung, und er hatte wichtige Aufgaben zu erledigen. Robert fand, dass Ron ein netter Mann war, aber er redete jetzt über irgendeine Theorie vom Himmel. Robert ging weg und sagte:„Ich muss gehen, Ron, aber wir werden über die Probleme, die ich erwähnt habe, sicherlich sprechen, wenn wir aufstehen und loslegen. Schön dich zu sehen.“

Abgesehen von den Namen ist die obige Konversation wahr und zeigt, dass die meisten Geräteausfälle auf fehlgeschlagene Zuverlässigkeitsprozesse zurückzuführen sind. In diesem Artikel werden viele der Gründe behandelt, warum Prozesse zur Anlagenzuverlässigkeit versagen. Die Autoren haben alle in diesem Artikel diskutierten Gründe für das Versagen des Zuverlässigkeitsprozesses persönlich beobachtet.

Fehlermodus:Implementierungsfehler

Es kann zu Recht argumentiert werden, dass alle Fehlermodi des Zuverlässigkeitsprozesses der Ausrüstung irgendwie mit einer mangelhaften Implementierung verbunden sind. Keine erste Richtung festzulegen ist ein kritischer Fehler im Implementierungsprozess.

Die Festlegung klarer Ziele und Erwartungen sowie einer klaren Richtung können die Erfolgsquote eines Prozesses zur Anlagenzuverlässigkeit erhöhen. Wenn das obere Management die Erwartungen des Programms nicht kommuniziert, kann die Rechenschaftspflicht nie erreicht werden.

Die Autoren haben miterlebt, wie Millionen von Dollar in Zuverlässigkeitsprozesse gesteckt wurden, die keine festgelegte Richtung und Ziele hatten. Das Penn State Handbuch Operating Equipment Asset Management identifiziert einige kritische Elemente, die bei der Einführung des Gerätezuverlässigkeitsprozesses nicht übersehen werden sollten.

Vision von oben, Tatkraft, Beteiligung, Unterstützung und klare, ehrgeizige Ziele sind Elemente, die bei der Umsetzung nicht übersehen werden sollten. Es ist eine gute Idee, diese gesamte Veröffentlichung zu prüfen, bevor Sie einen Prozess zur Anlagenzuverlässigkeit implementieren.

Fehlermodus:Den Zuverlässigkeitsprozess der Ausrüstung nicht verstehen

Manchmal hat ein Unternehmen die besten Absichten, einen Prozess zur Anlagenzuverlässigkeit zu implementieren, aber niemand im Unternehmen weiß möglicherweise, wie die Zuverlässigkeit von Maschinen erreicht wird.

Manchmal verfügt eine Person im Unternehmen über das erforderliche Wissen, wird jedoch in wichtigen Fragen überstimmt, die den Erfolg des Zuverlässigkeitsprozesses der Ausrüstung sicherstellen könnten. Um zu wissen, wie die Ausrüstung für die gewünschte Zuverlässigkeit gewartet wird, sind Kenntnisse erforderlich, die durch Schulungen erworben werden.

Wenn dieses Wissen nicht vorhanden ist, wird kein Prozess zur Anlagenzuverlässigkeit die Anlagenzuverlässigkeit bringen. Es gibt einige gute Möglichkeiten, Maschinen zu warten, und Tausende von schlechten, aber es gibt nur eine beste Methode für jede Maschine.

Es ist von entscheidender Bedeutung, eines der guten Verfahren auszuwählen und darauf hinzuarbeiten, dass es das beste Verfahren zur Anlagenzuverlässigkeit für Ihre Anlage darstellt. Kurz gesagt, es ist nicht möglich, eine Maschine auf der erforderlichen Zuverlässigkeit zu halten, wenn die Maschinenzuverlässigkeit nicht vollständig verstanden wird.

Wenn Manager und Anlagenpersonal den Prozess der Anlagenzuverlässigkeit nicht wirklich verstehen, fehlt ihnen das Vertrauen in den Prozess und sie werden zum Scheitern verurteilt sein. Viele Prozesse zur Anlagenzuverlässigkeit scheitern einfach daran, dass Manager und Praktiker nicht darauf vertrauen, dass sie die erforderlichen Ergebnisse liefern können.

Fehlermodus:Mangelnde Verantwortlichkeit

Heutzutage hören wir viel über Empowerment-Selbststeuerung. Dies führt manchmal zu der Vorstellung, dass jeder sein eigenes Ding machen kann, solange er diese Dinge mit guten Absichten tut.

Die Autoren unterstützen nachdrücklich die Ermächtigung und eine selbstgesteuerte Belegschaft, solange die Ermächtigten die Richtlinien des Gerätezuverlässigkeitsprozesses einhalten.

Der Prozess der Anlagenzuverlässigkeit ist nicht perfekt und muss ständig überarbeitet und verbessert werden, aber das Grundgerüst sollte, wenn es richtig gewählt wird, intakt bleiben. Jede Änderung sollte einem formellen Änderungsmanagement unterliegen. Jeder im Werk muss für seine Arbeit zur Rechenschaft gezogen werden.

Unternehmensleiter versäumen es oft, den Prozess der Anlagenzuverlässigkeit auf Kurs zu halten, indem sie kleine Fraktionen mit Praktiken, die sich vom Prozess der Anlagenzuverlässigkeit unterscheiden, vom Kurs abbringen lassen. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Unternehmensleiter den Prozess der Gerätezuverlässigkeit entweder nicht versteht oder kein Vertrauen in den Prozess der Gerätezuverlässigkeit hat.

Zu oft übertragen Unternehmen die Verwaltung eines Zuverlässigkeitsprozesses von Geräten an Manager, die in Nicht-Wartungsbereichen erfolgreich waren, aber wenig oder keine Zuverlässigkeitserfahrung haben.

Kombinieren Sie den Mangel an Zuverlässigkeitserfahrung mit keinen festgelegten Zielen oder Richtungen, und Sie haben von Anfang an einen Fehlermodus eingeleitet. Wie können Menschen zur Rechenschaft gezogen werden, wenn sie nicht wissen, was von ihnen erwartet wird?

Fehlermodus:Marktbedingungen führen zu einer Planänderung

Zu oft sind Unternehmen bereit, in guten Zeiten in verschiedene Programme zu investieren. Manchmal führt dies sogar zur Verschwendung. Aber wenn die Märkte sauer werden, werden die Richtlinien geändert, um Dollarvermögen zu erhalten.

In solchen Zeiten können die Mittel für die Zuverlässigkeitsprozesse der Ausrüstung so weit gekürzt werden, dass frühere Gewinne verloren gehen. Der Zuverlässigkeitsprozess der Ausrüstung kann einen schlechten Markt möglicherweise nicht überleben. Unternehmen sollten Ausgabenstrategien entwickeln, die unabhängig von den Marktbedingungen stabil sind. Ein verschwendeter Dollar kann nie wiederhergestellt werden.

Einige Hersteller verkaufen Produkte sogar in abwärts gerichteten Märkten. Die Produzenten mit den niedrigsten Kosten und der höchsten Qualität werden schwierige Zeiten überstehen. Ein guter Prozess zur Anlagenzuverlässigkeit ist ein wichtiger Faktor, damit ein Unternehmen ein kostengünstiger und qualitativ hochwertiger Produzent sein kann.

Fehlermodus:Engagement lässt mit der Zeit nach

Wenn Manager bei der Implementierung des Zuverlässigkeitsprozesses versagen, können andere Fehlermodi mit der Erosion des Programms beginnen. Wenn die Richtung und die Erwartungen zunächst nicht festgelegt sind, hat die Rechenschaftspflicht keine Zähne.

Ohne Rechenschaftspflicht wird das Engagement des oberen Managements von den Leuten mit jedem Sonnenaufgang als entspannter wahrgenommen.

Schon nach kurzer Zeit vergisst selbst das obere Management den ursprünglichen Zweck des Programms. Wenn die wahrgenommene Bedeutung des Zuverlässigkeitsprozesses der Ausrüstung abnimmt, wird das Engagement auf andere Programme oder Probleme verlagert.

Fehlermodus:Ergebnisse werden nicht gemessen

Sie können nicht messen, was Sie nicht quantifizieren können, und was gemessen wird, wird getan. Der Unterschied zwischen einem gut konzipierten und einem schlechten Metriksystem kann sich nachteilig auf die Verbesserungsbemühungen auswirken.

Eine Metrik ist im Wesentlichen ein klares, quantitatives und objektives Maß, um die Leistung in einem bestimmten Bereich oder den Fortschritt in Richtung eines Ziels zu bewerten. Ein guter Koordinator für computergestützte Wartungsmanagementsysteme (CMMS) kann sich auszahlen, wenn er hilft, Metriken zu erstellen und zu entscheiden, wie Daten innerhalb des CMMS gemessen werden müssen.

Die meisten Systeme können gute, konsistente Berichte erstellen, wenn sie dafür eingerichtet sind. Die meisten dieser Systeme sind jedoch stark unzureichend ausgelastet, und Unternehmen sind zu abhängig von CMMS-Koordinatoren, um zu entscheiden, was gemessen werden kann und was nicht. Die Metriken sollten von einem Ausschuss unter Berücksichtigung der Prozessziele der Anlagenzuverlässigkeit festgelegt werden.

Auf der Prozessseite wird Six Sigma schon seit einiger Zeit in vielen Unternehmen eingesetzt. Es könnte argumentiert werden, dass der Einsatz von Black Belts und Green Belts auf der Wartungsseite von Vorteil sein könnte, und in einigen Unternehmen werden sie in dieser Funktion genutzt.

Dies war jedoch nach den Erfahrungen des Autors in der Regel nicht der Fall. Manager konzentrieren sich manchmal auf die Standardabweichung des Produktfeuchtigkeitsgehalts und übersehen die mittlere Zeit zwischen Fehlern. Die Bewertungsergebnisse können ohne gute, solide Messwerte nicht konsistent sein.

Zu oft haben die Autoren aufgrund unzureichender Metriken, Gruppenzwang und Wahrnehmung durch das Management Unterschiede in den Bewertungsergebnissen von einer Einrichtung zur nächsten festgestellt.

Nichts kann die Integrität eines Bewertungsprozesses mehr beeinträchtigen als die wahrgenommenen Inkonsistenzen der Bewertungsverfahren des Bewertungsteams.

Fehlermodus:Kulturelle Integration

Ein Unternehmen kann einen Lenkungsausschuss für Zuverlässigkeit gründen, Champions und Mentoren auswählen oder sogar seine gesamte Belegschaft zum Kulturwandel schulen. Sie können dann externe Personen einstellen, die den Zuverlässigkeitsprozess der Ausrüstung überwachen.

Ist es wirklich eine gute Idee, externe Mitarbeiter einzustellen, um Rollen wie Anlagenzuverlässigkeitsingenieure, Planer, Disponenten, Anlagenleiter und Instandhaltungsleiter zu besetzen, insbesondere wenn diese Personen wenig oder keine Zuverlässigkeitserfahrung haben?

Manchmal kommen Außenstehende aus einer völlig anderen Branche, die den Herstellungsprozess nicht versteht, oder aus derselben Branche, sondern aus einer Run-to-Fail-Kultur. Die Förderung von Prozessen der Gerätezuverlässigkeit sollte vor dem Eindringen kultureller Integration schützen.

Wenn Mitarbeiter aus verschiedenen Kulturen kommen, sollten sie sich ergänzende Rollen einnehmen und in der Unternehmenskultur geschult werden, bevor sie wichtige Rollen im Prozess der Anlagenzuverlässigkeit übernehmen. Allzu oft führt ein kleiner Einfluss von außen zu einer Regression zurück in die Run-to-Fail-Wartung von gestern.

Fehlermodus:Fehlende Strategie für die Verwaltung von Geräten

Auch wenn zustandsbasierte Überwachungsmethoden etabliert werden können, werden dennoch Strategien für das Management von Geräten benötigt. Die Zustandsüberwachung ist eine Voraussetzung für ein gutes Maschinenmanagement, aber auch andere Strategien sollten in den Prozess der Anlagenzuverlässigkeit einbezogen werden.

Reliability-Centered Maintenance (RCM) und Total Productive Maintenance (TPM) sind zwei gute Werkzeuge, die bei der Verwaltung der Gerätezuverlässigkeit in Betracht gezogen werden sollten.

Erwägen Sie die Einrichtung von Pilotmaschinenzentren und führen Sie RCM- oder TPM-Projekte durch. Die Erkenntnisse aus diesen Pilotprojekten können dann auf ähnliche Bearbeitungszentren in anderen Einrichtungen übertragen werden.

Fehlermodus:Low-Hanging Fruit-Syndrom

Wenn solche Programme initiiert werden, liegen die Vorteile auf der Hand. Fast alles, was versucht wurde – von der Einführung eines Ölreinheitsprogramms bis hin zur Zustandsüberwachung oder Fehleranalyse – erntet große erste Vorteile und alle sind zufrieden.

Aber sobald die tief hängenden Früchte gepflückt werden, sieht ein Programm ohne Richtung oder Struktur eher aus wie ein Hund, der seinem Schwanz nachjagt. Leider passiert dies in der Industrie zu oft.

Jemand schlägt einen Prozess zur Zuverlässigkeit der Ausrüstung vor, und es scheint eine gute Idee zu sein, wenn Sie sich umschauen und das gesamte Verbesserungspotenzial erkennen. Aber der Zuverlässigkeitsprozess der Ausrüstung ist ein sich ständig ändernder Prozess und jedes bisschen nützlicher Saft muss aus dem Zuverlässigkeitsprozess herausgepresst werden.

Beide Autoren stimmen darin überein, dass alle potenziellen Fehlermodi eines Prozesses zur Anlagenzuverlässigkeit auf mehrere Schlüsselelemente hinzuweisen scheinen, wie z. B. Verpflichtung zu Zuverlässigkeit, Verantwortlichkeit und Nachhaltigkeit.

Wir haben einige Erfolge und eventuelle Rückschritte bei den Zuverlässigkeitsprozessen von Geräten beobachtet, die auf einigen oder allen dieser Fehlermodi basieren. Es gibt andere Fehlermodi, aber die hier erwähnten wurden von den Autoren beobachtet.

Weiterlesen:FMEA erklärt:Was ist das und wie implementieren Sie es?

Über die Autoren:

Gary Fore, CMRP, ist seit 22 Jahren in der Energie- und Bauproduktindustrie tätig und hat sich auf Zuverlässigkeitstechnik mit einem starken Schwerpunkt auf Zustandsüberwachung spezialisiert. Er hat einen Bachelor of Science in Maschinenbau und einen Associate of Applied Sciences in Elektromechanischer Technik. Zu seinen Zertifizierungen gehören:Certified Maintenance and Reliability Professional (Society for Maintenance &Reliability Professionals), Kategorie III Schwingungsanalytiker (Vibration Institute), CLS (Certified Lubrication Specialist), Level II Infrarot-Thermograph und Machine Lubricant Analyst Level I (International Council for Machinery .) Schmierung).

Bill Hillman hat 30 Jahre Erfahrung in der Stahlindustrie und sechs Jahre in der Holzproduktindustrie. Seine gesamte Karriere war im Equipment Asset Management tätig, davon mehr als 20 Jahre in der Predictive Maintenance. Bill ist zertifizierter Wartungs- und Zuverlässigkeitsexperte, ehemaliger Vorstandsvorsitzender des International Council for Machinery Lubrication, zertifiziert von der Society of Tribologists and Lubrication Engineers und zertifizierter Infrarot-Thermograph. Er besitzt oder hatte zuvor Zertifizierungen des Vibration Institute, NDT in Ultraschall, Magnetpulverprüfung und Flüssigkeitseindringprüfung. Er ist in Zuverlässigkeitsorientierter Wartung ausgebildet und ist ein erfahrener RCM-Moderator. Bill ist auch in Total Productive Maintenance und 5-S geschult. Heute ist er geschäftsführender Gesellschafter der Asset Management Specialists Company. Bill kann unter [email protected] oder 903-407-9488 kontaktiert werden.


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