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Erstellen von Redundanzen in Förderanlagen

Austauschbare modulare Systeme haben dramatische Auswirkungen auf die Entwicklung flexibler Produktionslinien.

Von der Produktionshalle bis zur Verpackungslinie müssen tausend Teile zusammenkommen, damit eine Produktionsstätte funktioniert. Obwohl einzelne Werke einzigartige Prozesse und besondere Stolpersteine ​​zu überwinden haben, sind alle Hersteller anfällig für gemeinsame Probleme, die die Produktion zum Erliegen bringen können.

Eines der am häufigsten verwendeten Ausrüstungsgegenstände in einer Produktionsanlage ist ein Förderband. Und obwohl es den Anschein hat, dass alle Förderbänder gleich sind, haben viele Hersteller entdeckt, dass der Einsatz von rekonfigurierbaren modularen Fördersystemen dramatische Auswirkungen auf die Einhaltung enger Produktionspläne und die Entwicklung extrem flexibler Produktionslinien hat.

„Sie halten nicht viel von einem einfachen Förderband, es sei denn, es verursacht Kosten und Ineffizienzen, indem es kaputt geht, nicht richtig funktioniert oder das Produkt verunreinigt“, sagt Bill Padgett, Vice President of Manufacturing bei Custom Bottle. „Wenn Sie ein Produkt an die Verpackungslinie bringen, gibt es so viele Dinge, mit denen Sie Probleme haben können, so viele verschiedene Ausrüstungsgegenstände, und das Letzte, womit Sie Zeit verbringen möchten, ist das, was eines der einfachsten Dinge auf dem Markt sein sollte – und das ist ein Förderband.“

Als Padgett zu Custom Bottle mit Sitz in Naugatuck, Connecticut, kam, einem führenden Extrusionsblasformer, der eine breite Palette von Kunststoffflaschen für Kunden in der Pharma-, Kosmetik- und Körperpflegeindustrie anbietet, war ein Hauptziel die Steigerung der Produktionseffizienz durch Hinzufügen von Robotern und anderen Automatisierungsgeräte.

Padgett sagt zu Beginn:„Alles, was ich in Besprechungen je gehört habe, waren Probleme mit den Förderbändern – Probleme mit den Rollen, Probleme mit den Bändern, die von der Bahn rutschen, Probleme mit den Fasern der Bänder, die das Produkt verunreinigen.“

Standardförderbänder und -bänder können schwierig zu warten sein und erfordern einen hohen Wartungsaufwand, wie z. B. häufige Bandausrichtung, routinemäßiger Bandwechsel und Schmierung von Rollen und anderen Komponenten. Wenn sich diese Standardbänder dehnen, werden sie falsch ausgerichtet und reiben an Förderbandteilen, wodurch kleine Fasern freigesetzt werden.

„Dies ist ein häufiges Problem in unserer Branche“, sagt Padgett. „Wenn sich das Band nur ein wenig bewegt, gelangen diese Fasern auf das Band und auf Ihr Produkt oder sogar in Ihren Harzstrom, und keine ist gut.“

Auch bei umfangreicher Riemenspannung und Wartung können sich diese oft zu kleinen Fasern lösen und das Produkt verunreinigen. Wenn sich Fasern auf dem Förderband befinden, bewirkt die statische Elektrizität, dass die Fasern an der Außenseite der Flasche kleben. Wenn diese Flasche zur Drucklinie geht, gelangen die Fasern unter die Tinte und verursachen eine Lücke im Druck. Noch schlimmer ist es, wenn Fasern in die Flaschen gelangen und das Produkt des Kunden kontaminieren können. Eine solche Kontamination kann dazu führen, dass eine ganze LKW-Ladung Produkt aussortiert wird.

Padgett, der im Laufe der Jahre Anlagen von Grund auf gebaut und eine Vielzahl von Geräten gesehen hat, ist der Ansicht, dass die Antwort auf die Herstellung eines konsistenten und rentablen Produkts darin besteht, es beim ersten Mal aus technischer Sicht richtig zu machen.

„Wenn Sie dies nicht tun, erhält der Kunde am Ende vielleicht immer noch das Produkt, das er erwartet hat, aber auf der technischen Seite, wenn Sie es nicht richtig machen, kostet Sie die Herstellung mehr, als Sie denken“, sagt er.

Laut Padgett geschieht dies, indem so viele Down-the-Road-Fehler wie möglich ausgearbeitet und so viele Redundanzen wie möglich in der Ausrüstung hinzugefügt werden.

„Denn was die Hersteller letztendlich verkaufen, ist Maschinenzeit“, sagt er. „Wenn die Maschinen nicht laufen, verdienen die Hersteller kein Geld.“

Verärgert über die Wartungszeit, die Custom Bottle für die alten Förderbänder des Werks aufgewendet hat, wandte sich Padgett an die Dynamic Conveyor Corporation mit Sitz in Muskegon, Michigan, einen Hersteller von wartungsfreien, rekonfigurierbaren DynaCon-Förderbändern.

Basierend auf einem einzigartigen „Snap-in-Place“-Konzept aus schlagfesten, austauschbaren Kunststoffmodulen, Zubehör und Komponenten bieten rekonfigurierbare modulare Fördersysteme die Flexibilität und einfache Rekonfiguration, um den Produktions- oder Verpackungsfluss dramatisch zu verbessern und Materialtransportschemata in um mehr Arbeit zu erledigen.

Diese proprietären modularen Fördersysteme verwenden einen positiven Kettenradantrieb und eine Spurführung mit dem Kunststoffband, das Rutschen und Kantenbeschädigungen verhindert.

„Bei unseren alten Förderbändern müssten Sie die Rollen einstellen, um sie in der Spur zu halten. Aber so wie diese DynaCons gemacht sind, gibt es bei ihnen kein wirkliches Tracking. Da sie sich selbst ausrichten, geraten sie nicht aus der Bahn“, sagt Padgett.

Bevor der gesamte Betrieb der Anlage auf das neue Fördersystem umgestellt wurde, was etwa zwei Jahre dauerte, wurde den Förderern ein zu hoher Wartungsaufwand gewidmet. Padgett sagt, dass seit dem Austausch aller Förderbänder der alten Bauart „die Wartungszeit für die Förderbänder um 90 Prozent reduziert wurde.“

„Hin und wieder“, gibt er zu, „spielt menschliches Versagen eine Rolle oder Dinge verklemmen sich und ein Teil des Riemens kann beschädigt werden und ersetzt werden müssen, aber Sie müssen nur eine einzelne Komponente ersetzen, anstatt einen ganzen Riemen zu kaufen.“ . Das schaffen wir in einer halben Stunde mit minimalen Kosten.“

Mit den Förderbändern im alten Stil würde Custom Bottle 600 bis 700 US-Dollar ausgeben, um ein einzelnes Band zu ersetzen.

„Ich habe andere Unternehmen gesehen, die versucht haben, beim Kauf eines Fördersystems 1.000 US-Dollar zu sparen, und es macht keinen Sinn, weil sie diese tausend im ersten Jahr und jedes Jahr danach oder sogar noch mehr für Wartung und dergleichen ausgeben werden, weil die Förderbänder halten nicht“, sagt er.

Das selbstausrichtende modulare Kunststoffband, das die Wartungskosten der Custom Bottle um 95 Prozent senkte und die Faserkontamination eliminierte, war es, was Padgett ursprünglich für das System anzog. Er stellte jedoch schnell fest, dass dieses System als erstes die Möglichkeit der Redundanz in einem Fördersystem sowie die Möglichkeit bietet, die Konfiguration bei Bedarf zu ändern.

„Als wir vor einigen Jahren unsere Prozesse automatisiert haben, hat sich die Ergonomie der Anlage häufig geändert, etwa wie weit etwas transportiert werden musste. Aber da die Teile dieser Förderer alle austauschbar sind, habe ich einfach ein oder zwei Abschnitte hinzugefügt oder ein oder zwei Abschnitte herausgenommen, anstatt einen neuen Förderer zu kaufen.

Aufgrund ihrer Austauschbarkeit ermöglichen die rekonfigurierbaren modularen DynaCon-Fördersysteme Herstellern, redundante Fördersysteme zu entwickeln, die den Ersatzteilbestand reduzieren, indem sie Komponenten mit der gleichen Breite wählen und die gleichen Antriebe wie andere Linien verwenden.

„Was ich festgestellt habe, ist, dass ich nicht so viele zusätzliche Förderer benötige. Ich habe einen Antriebsmotor, der zu den meisten meiner Förderbänder passt, und das liegt daran, dass ich ihn so konstruiert habe“, sagt Padgett. „Wenn ein Förderband durch ein Missgeschick heruntergefahren ist, kann ich eine Komponente von einer anderen Linie stehlen.“

Eine Liste der Punkte, die bei der Berechnung der Gesamtbetriebskosten zu berücksichtigen sind, finden Sie unter www.dynamicconveyor.com/whydynacon. Weitere Informationen zu den Förderlösungen von DynaCon erhalten Sie bei Dynamic Conveyor Corporation, 5980 Grand Haven Road, Muskegon, MI 49441. Sie können auch Besuchen Sie die Website www.dynamicconveyor.com.


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