Partnerschaft für kontinuierliche Verbesserung

Ein großer US-Hersteller von Stahl- und Metallverarbeitung Produkte erlebte eine beunruhigende und anhaltende Serie von Lagerausfällen in einer Doppellinie, die für Beschichtungsvorgänge verwendet wurde. Ein kritisches Lager an der Außenwalze des Reinigungsabschnitts der Doppelleine würde ausfallen und einen wiederholten Austausch erforderlich machen. Dies geschah in dem kurzen Zeitraum von vier Monaten sechsmal, was zu ungeplanten Ausfallzeiten (um immer wieder ein ausgefallenes Lager zu ersetzen) und zu Produktivitätsverlusten führte.

Das Lager wurde häufig überwacht, wobei die Schwingungsanalyse keine leicht erkennbaren Probleme zeigte (alle Spektren schienen gut). Trotzdem dauerte es nur eine Frage von Wochen, bis sich das neueste Ersatzlager aus unbekannten Gründen verschlechterte.

Die Ermittlung der Ursache des Problems und das Erreichen einer Lösung resultierten letztendlich aus einer einzigartigen Drei-Wege-Beziehung zwischen dem Stahlhersteller, den Zuverlässigkeitsingenieuren vor Ort und den lokal ansässigen Industriespezialisten (einem Team hochqualifizierter Ingenieure mit Spezialisierung auf bestimmte Branchen). Sowohl die Zuverlässigkeitsingenieure als auch die lokal ansässigen Industriespezialisten, die Hand in Hand arbeiteten, waren bereits zu unschätzbaren Ressourcen für den Betrieb vor Ort geworden, die als wesentliche Mitglieder des Wartungspersonals des Herstellers dienten – regelmäßig an Wartungsplanungs- und Planungssitzungen teilnehmen und sich mit der Zuverlässigkeit des Kunden treffen Manager und geben Anregungen und Vorschläge in Bezug auf einen optimierten Maschinenzustand im gesamten Werk.

In diesem Fall markierten die Zuverlässigkeitsingenieure den „schlechten Akteur“ (fehlgeschlagene Peilung) und die Branchenspezialisten führten eingehende Ermittlungen zur Ursache des Fehlers durch. Die Schlussfolgerung war, dass das Lager aufgrund des Axialdrucks der Walze versagte, was der jeweilige Lagertyp nicht aufnehmen konnte. Nachdem dokumentiert wurde, dass das eingebaute Lager in geeigneter Weise durch ein geeigneteres Toroidalrollenlager ersetzt werden konnte, das speziell dafür ausgelegt war, axiale Verschiebungen ohne zusätzliche axiale Reibungskräfte zu bewältigen, wurde eine Umstellung vorgenommen. Darüber hinaus wurde eine geeignetere Schmierungsempfehlung angenommen. Seitdem läuft die Linie reibungslos ohne Lagerausfall oder Prozessunterbrechung. Die Wertschöpfung dieses Stahlherstellers über die mittlere Reparaturzeit (MTBR) betrug im ersten Jahr mehr als 230.000 US-Dollar, wobei der Cashflow innerhalb eines Monats ausgeglichen war.

Während dies ein Beispiel dafür ist, wie verschiedene Lagertechnologien besondere betriebliche Herausforderungen lösen können, geht die fesselnde Geschichte viel tiefer und veranschaulicht einen Trend, der die Zuverlässigkeitslandschaft allmählich in ein neues Terrain verschiebt – Lichtjahre vor der herkömmlichen (und reaktiven) Praxis, Wartungsexpertise erst im Nachhinein hinzuzuziehen.

Dieser Fall zeigt insbesondere, wie ein Betrieb Zuverlässigkeitspartnerschaften auf ein völlig neues Niveau heben kann, indem er sich mit Zuverlässigkeits- und Ingenieursfachleuten zusammenschließt, die integrale Mitglieder des Wartungsrahmens einer Organisation werden. Die Experten vor Ort dienen als fokussierte „Augen und Ohren“ – unterstützt durch eine Reihe relevanter Ressourcen und Fachwissen – um Maschinengesundheitsprobleme zu identifizieren und zu diagnostizieren, schlagen prägnante Empfehlungen zu deren Lösung vor, dokumentieren alle Ergebnisse schriftlich, zählen zusammen erwartete Einsparungen und Effizienzsteigerungen, um die Bemühungen zu untermauern und notwendige Korrekturen rechtzeitig vorzunehmen.

Dieser innovative Ansatz (und fortschrittliche Alternative) zu herkömmlichen vorbeugenden Wartungspraktiken wandelt „unterstützende“ Spieler effektiv in die Rolle von hoch engagierten Teamplayern um, die sich für den Erfolg der Initiativen eines Betriebs zur kontinuierlichen Verbesserung einsetzen.

Werte schaffen

Die Vorteile dieses Ansatzes können weit über die grundlegende Fähigkeit hinausgehen, sofortige, zeitnahe und langfristige Reparaturen an Maschinenanlagen vorzunehmen.

Obwohl Partnerschaften zwischen Betriebsabläufen und Expertenressourcen schon immer als entscheidend für den Erfolg von Zuverlässigkeitsprogrammen angesehen wurden, kann die Einbeziehung und Beteiligung von Experten als aktiv beteiligte Mitglieder eines bestehenden Wartungsteams dazu beitragen, Kommunikation dramatisch verbessern, Beziehungen und Wissen verbessern und zu neuen Verbesserungen des Zustands von Vermögenswerten auf der ganzen Linie führen. Engagierte und nachhaltige Partnerschaften zwischen allen Akteuren werden maßgeblich zum Erfolg jedes Zuverlässigkeitsprogramms beitragen und dabei Wert schaffen.

Unter den wertschöpfenden Möglichkeiten öffnet dieser Ansatz die Tür zu leicht verfügbaren Ursachenanalysen – so tief wie nötig in die Maschinengesundheitsprobleme einzudringen, um die wahren Schuldigen zu identifizieren und geeignete Abhilfemaßnahmen zu ergreifen (S). Diese Vorgehensweise geht weit über die bei typischen vorausschauenden Instandhaltungsaktivitäten angewendeten Verfahren hinaus und kann dazu beitragen, das Wiederauftreten von Problemen und damit einhergehende Produktivitätseinbußen zu verhindern.

Solche Verbesserungsinitiativenprogramme können dem Betrieb weiter zugute kommen, indem ein Schulungselement für Wartungspersonal eingeführt wird, das ihnen Einblicke in relevante Verfahren und Technologien gibt, um die Gesamtkosten des Betriebs zu senken und a . zu erkennen und zu beheben Problem, wenn sie eines erkennen. Routinemäßige Wartungsverfahren können ebenfalls verbessert werden, wenn die Schulung und das Bewusstsein für die Wartung erweitert und neue Technologien eingesetzt werden.

Beispielsweise hat sich ein US-amerikanischer Takonit-Bergbaubetrieb mit einem engagierten Team von Zuverlässigkeitsingenieuren und lokal ansässigen Branchenspezialisten mit überzeugenden Ergebnissen zusammengetan. Die Ingenieure führen während des gesamten Betriebs wöchentliche vorausschauende Wartungs-„Routen“ durch, erstellen Berichte zu Maschinenzuständen und empfohlenen Maßnahmen und stellen ausgefallene Komponenten (z

Die im Bergbau versierten Branchenspezialisten führen wiederum Schadensanalysen durch, melden und dokumentieren die Ursache und empfehlen Verbesserungen, um wiederkehrende Ausfälle zu vermeiden. Darüber hinaus bieten die Spezialisten Schulungen vor Ort im Zusammenhang mit Lager- und Dichtungsinstallationen sowie Unterstützung bei Installationen an – allesamt von der Mine sehr geschätzt.

Konkrete Projekterfolge auf dieser Site waren unter anderem:

• Die Fehlerursachenanalyse zeigte, dass Ausfälle der Riemenscheibenlager durch das Eindringen von Verunreinigungen verursacht wurden und mit einem verbesserten Dichtungssystem behoben wurden.

• Ausfälle von Mill-Ritzel-Lagern wurden nach der Analyse mit einer schlechten Lagerunterstützung und dem Eindringen von Verunreinigungen in Verbindung gebracht und mit einer empfohlenen Verbesserung der Lagergehäusepassung, einer kundenspezifischen Dichtungssystemlösung und einer Ritzelüberholung behoben und Austausch unter Aufsicht der Branchenspezialisten.

• Staubabscheidergebläse litten unter schlechten Installationspraktiken, und anschließend wurde eine Schulung durchgeführt, um die ordnungsgemäße Verwendung einer hydraulischen Unterstützung für die Installation (bestehend aus einer Hydraulikmutter, einer Hydraulikpumpe und einer Messuhr) zu demonstrieren.

Die Note erstellen

Diese praxisnahe Demonstration von Teamwork kann zwar dazu beitragen, messbare Vorteile aus einer verbesserten Anlagenzuverlässigkeit, einer höheren Maschinenverfügbarkeit und einer höheren Produktivität zu ziehen, solche Initiativen hängen jedoch stark vom Niveau der Fachkenntnisse und dem Ausmaß einer Zuverlässigkeit ab Erfahrung, Fähigkeiten und unterstützende Ressourcen und Technologien des Partners.

Zu den Fragen, die zu Beginn des Auswahlprozesses für ein Zuverlässigkeitsteam gestellt werden müssen, um optimierte Ergebnisse im Einklang mit einer tragfähigen Initiative zur kontinuierlichen Verbesserung zu erzielen, gehören:

• Können branchenspezifische Kenntnisse und Erfahrungen nachgewiesen werden?

• Sind die unterstützenden Ressourcen des Anbieters (von Technologien und Diensten bis hin zu Analysen und Schulungen) ausreichend umfangreich?

• Versteht der Anbieter, wie sich Zuverlässigkeit auf das Lebenszyklusmanagement von Assets auswirkt?

• Kann das Team schnell reagieren, wenn unerwartete Maschinenprobleme auftreten?

• Kann sich das Team nahtlos in die bestehende Wartungsfunktion einfügen?

• Wird eine schriftliche Dokumentation zu Problemen und empfohlenen Lösungen Teil des Pakets sein?

• Wird der Anbieter angemessen ausgestattet sein, um Gerätereparaturen zu unterstützen?

• Kann der Anbieter eine enge Beziehung zu den Vertriebsquellen nachweisen, um bei Bedarf zeitnah Lösungen bereitzustellen?

• Wird der Programmfortschritt sinnvoll gemessen? Wie?

• Werden die Gesamtbetriebskosten im Laufe der Zeit nachweislich gesenkt?

Die Antworten auf diese (und verwandte) Fragen können bei der Entscheidungsfindung bei der Auswahl eines zuverlässigen Partners helfen, der am besten ausgestattet ist, um eine kontinuierliche Verbesserungsinitiative aufrechtzuerhalten und sowohl sofortige als auch langfristige Vorteile für jeden Betrieb zu erzielen.

Über die Autoren

Andy Rein ist Direktor von SKF Reliability Systems und hat seinen Sitz in Schaumburg, Illinois. Er kann per E-Mail unter . erreicht werden [email protected] . James A. Oliver ist der Director of Sales Support Engineering bei SKF USA Inc. mit Hauptsitz in Lansdale, Pennsylvania. Kontaktieren Sie James unter [email protected] .