Dieffenbacher D-LFT-Linie bietet erhöhte Anwendungs- und Durchsatzflexibilität

Im Dezember wurde berichtet, dass die Dieffenbacher GmbH (Eppingen, Deutschland) die Anwendungs- und Komponentenflexibilität erhöht und Durchsatz seiner Direct-Long-Fibre Thermoplast Moulding (D-LFT)-Anlagen. Diese zusätzliche Flexibilität ermöglicht nach Angaben des Unternehmens den Einsatz von recycelten Polymeren und erhöht gleichzeitig die Anlagenleistung.

Dieffenbacher D-LFT-Anlagen verwenden typischerweise eine Zwei-Maschinen-Technologie (Dieffenbacher hat davon kürzlich eine modifizierte Version für einen Kunden hergestellt, die keinen zweiten Extruder benötigt) mit zwei Extrudern, deren Parameter wie Geschwindigkeit, Temperatur usw. unabhängig voneinander eingestellt werden können von einander. Im ersten Extruder werden Kunststoff und Additive aufgeschmolzen und zu einer homogenen Mischung verarbeitet, während im zweiten Extruder Glasfasern in den Zylinder eingezogen, geschnitten und mit dem Polymer imprägniert werden. Diese materialschonende Trennung der Prozessschritte ist nach Unternehmensangaben essenziell für die Herstellung hochwertiger Bauteile mit Langfasern. Um die konventionelle D-LFT-Technologie jedoch effizienter und flexibler zu machen, verfügen neue und erweiterte Dieffenbacher-Linien über größere Extruderpaare, die speziell für den Einsatz unterschiedlicher thermoplastischer Materialien ausgelegt sind.

Darüber hinaus können Hersteller in Kombination mit anderen Verfahren wie der Dieffenbacher Tailored-Blank-Technologie Bauteile mit anspruchsvollen mechanischen Eigenschaften herstellen, ein zusätzlicher Vorteil der neuen D-LFT-Technologie. Die patentierte Anlagentechnik ermöglicht den materialeffizienten und lastabhängigen Einsatz von unidirektionalen (UD) Tapes. Hinterspritzen im geschlossenen Presswerkzeug oder Hybridlösungen bieten weitere Kombinationsmöglichkeiten.