Zusammenfassung von 12 CNC-Bearbeitungserfahrungen (1)

CNC-Bearbeitung , bezieht sich auf die Bearbeitung mit einer CNC-Maschine. Da die CNC-Bearbeitung nach der Programmierung von einem Computer gesteuert wird, hat die CNC-Bearbeitung die Vorteile einer stabilen Bearbeitungsqualität, einer hohen Bearbeitungsgenauigkeit, einer hohen Wiederholbarkeit, einer komplexen Oberflächenbearbeitung und einer hohen Bearbeitungseffizienz. Im eigentlichen Bearbeitungsprozess wirken sich menschliche Faktoren und Betriebserfahrung in hohem Maße auf die endgültige Bearbeitungsqualität aus. Dieser Artikel fasst 12 wertvolle Erfahrungen zur CNC-Bearbeitung zusammen. Wir hoffen, dass unsere professionelle Erfahrung Ihnen helfen kann.

1. So teilen Sie das CNC Bearbeitung Verfahren?

Die Einteilung von CNC-Bearbeitungsverfahren kann allgemein nach folgenden Methoden erfolgen:

1. Die zentralisierte Werkzeugbestellmethode besteht darin, die Prozesse nach den verwendeten Werkzeugen aufzuteilen und dieselbe Werkzeug-CNC zu verwenden, um alle Teile zu bearbeiten, die auf dem Teil fertiggestellt werden können. Verwenden Sie das zweite Messer und das dritte Messer, um andere Teile fertigzustellen, die sie fertigstellen können. Dies kann die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, Leerlaufzeiten reduzieren und unnötige Positionierfehler reduzieren.
2. Je nach Bestellmethode für Bearbeitungsteile kann das Bearbeitungsteil bei Teilen mit vielen CNC-Bearbeitungsinhalten entsprechend seinen strukturellen Eigenschaften wie Innenform, Form, gekrümmte Oberfläche oder Ebene usw. in mehrere Teile unterteilt werden. Im Allgemeinen werden zuerst die Ebene und die Positionierungsfläche bearbeitet, und dann wird das Loch bearbeitet; die einfache geometrische Form wird zuerst verarbeitet und dann wird die komplexe geometrische Form verarbeitet; die Teile mit geringerer Präzision werden zuerst bearbeitet, und dann werden die Teile mit höheren Präzisionsanforderungen bearbeitet.
3. Bei Teilen, die anfällig für CNC-Bearbeitungsverformungen durch die Grob- und Fein-CNC-Bearbeitungssequenzmethode sind, muss die Form aufgrund der Verformung, die nach der Grobbearbeitung auftreten kann, korrigiert werden. Daher müssen generell alle Schrupp- und Schlichtprozesse angepasst werden. trennen.

Zusammenfassend müssen wir bei der Aufteilung des Prozesses die Struktur und Herstellbarkeit der Teile, die Funktion der Werkzeugmaschine, die Anzahl der CNC-Bearbeitungsinhalte der Teile, die Anzahl der Installationen und die Produktionsorganisation der Einheit flexibel erfassen. Es wird auch empfohlen, das Prinzip der Prozesskonzentration oder das Prinzip der Prozessstreuung zu übernehmen, die entsprechend der tatsächlichen Situation bestimmt werden sollten, aber eine angemessene Angemessenheit anstreben müssen.

2. Welche Prinzipien sollten bei der Anordnung von CNC befolgt werden Bearbeitung Reihenfolge?

Die Gestaltung des Bearbeitungsablaufes ist entsprechend dem Bauteilaufbau und der Rohlingsbeschaffenheit sowie den Erfordernissen der Positionierung und Aufspannung zu berücksichtigen. Wichtig ist, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht zerstört wird. Die Bestellung sollte grundsätzlich nach folgenden Grundsätzen erfolgen:

1. Die CNC-Bearbeitung des vorherigen Prozesses kann die Positionierung und Klemmung des nächsten Prozesses nicht beeinflussen, und die allgemeinen Bearbeitungsprozesse der Werkzeugmaschine sollten ebenfalls umfassend betrachtet werden.
2. Führen Sie zuerst das Verfahren zum Hinzufügen des inneren Hohlraums und dann das Verfahren zur Konturbearbeitung durch.
3. Es ist am besten, die Prozesse der CNC-Bearbeitung mit der gleichen Positionierung, Spannmethode oder dem gleichen Werkzeug zu verbinden, um die Anzahl der wiederholten Positionierungen, Werkzeugwechselzeiten und die Anzahl der Bewegungen der Platte zu reduzieren.
4. Bei mehreren Prozessen, die in derselben Anlage durchgeführt werden, sollte der Prozess zuerst mit weniger starren Beschädigungen des Werkstücks angeordnet werden.

3. Auf welche Aspekte sollte bei der Festlegung der Spannart des Werkstücks geachtet werden?

Bei der Ermittlung des Positionsbezugs und des Aufspannplans sind folgende drei Punkte zu beachten:

1. Bemühen Sie sich, die Benchmarks für Design, Handwerkskunst und Programmierberechnungen zu vereinheitlichen.
2. Minimieren Sie die Anzahl der Aufspannungen, um möglichst alle zu bearbeitenden Flächen nach einer Positionierung CNC-bearbeiten zu können.
3. Vermeiden Sie die Verwendung manueller Anpassungsschemata.
4. Die Vorrichtung sollte reibungslos geöffnet werden, und ihr Positionierungs- und Klemmmechanismus sollte das Schneiden während der CNC-Bearbeitung (z. B. Kollision) nicht beeinträchtigen. Wenn eine solche Situation auftritt, kann es mit einem Schraubstock festgeklemmt werden oder eine Grundplatte hinzugefügt werden, um eine Schraube zu ziehen.

4. Wie lässt sich der Einstellpunkt des Werkzeugs sinnvoller bestimmen? Welche Beziehung besteht zwischen dem Werkstückkoordinatensystem und dem Programmierkoordinatensystem?

1. Der Werkzeug-Einstellpunkt kann auf dem zu bearbeitenden Teil eingestellt werden, aber beachten Sie, dass der Werkzeug-Einstellpunkt die Referenzposition oder das fertig bearbeitete Teil sein muss. Manchmal wird der Werkzeugeinstellpunkt nach dem ersten Prozess durch die CNC-Bearbeitung zerstört, was dazu führt, dass der zweite es unmöglich ist, den Werkzeugeinstellpunkt für den Prozess und den nachfolgenden Prozess zu finden. Achten Sie daher beim Einstellen des Werkzeugs im ersten Prozess darauf, eine relative Werkzeugeinstellungsposition einzurichten, bei der eine relativ feste Größenbeziehung mit dem Positionierungsdatum besteht, so dass sie auf der relativen Positionsbeziehung zwischen ihnen basieren kann. Rufen Sie die ursprüngliche Messerspitze ab. Diese relative Werkzeugeinstellposition wird normalerweise auf dem Werkzeugmaschinentisch oder der Spannvorrichtung eingestellt. Die Auswahlprinzipien lauten wie folgt:

• 1) Einfach auszurichten.
• 2) Einfach zu programmieren.
• 3) Der Werkzeugeinstellungsfehler ist gering.
• 4) Es ist bequem und kann während der Verarbeitung überprüft werden.

2. Die Ursprungsposition des Werkstückkoordinatensystems wird vom Bediener festgelegt. Sie wird durch die Werkzeugeinstellung nach dem Spannen des Werkstücks bestimmt. Er gibt die Abstandslagebeziehung zwischen Werkstück und Maschinennullpunkt wieder. Sobald das Werkstückkoordinatensystem festgelegt ist, wird es im Allgemeinen nicht geändert. Das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierkoordinatensystem müssen vereinheitlicht werden, d. h. das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierkoordinatensystem sind während der Bearbeitung konsistent.

5. Wie wähle ich die Messerroute?

Der Weg des Werkzeugs ist der Weg und die Richtung des Werkzeugs relativ zum Werkstück im Indexsteuerungsprozess. Die vernünftige Wahl der Bearbeitungsroute ist sehr wichtig, da sie eng mit der Genauigkeit der CNC-Bearbeitung und der Oberflächenqualität des Teils zusammenhängt. Bei der Bestimmung des Messerweges werden hauptsächlich folgende Punkte berücksichtigt:

1. Stellen Sie die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit der Teile sicher.
2. Bequeme numerische Berechnung und weniger Programmieraufwand.
3. Suchen Sie den kürzesten CNC-Bearbeitungsweg, reduzieren Sie die Leerzeit des Werkzeugs, um die Effizienz der CNC-Bearbeitung zu verbessern.
4. Minimieren Sie die Anzahl der Programmsegmente.
5. Um die Rauheitsanforderungen an die Werkstückkonturoberfläche nach der CNC-Bearbeitung sicherzustellen, sollte die Endkontur im letzten Durchlauf kontinuierlich bearbeitet werden.
6. Der Vorschub- und Rückzugsweg (Ein- und Ausschneiden) des Werkzeugs sollte ebenfalls sorgfältig überlegt werden, um den Werkzeugstopp an der Kontur zu minimieren (eine plötzliche Änderung der Schnittkraft verursacht elastische Verformung) und Werkzeugspuren zu hinterlassen, und senkrecht nach unten auf der Konturfläche vermeiden. Messern und kratzen Sie das Werkstück.