Einrichten eines Testprogramms für Elektromotoren

Elektromotoren werden trotz ihrer weiten Verbreitung in ihrer Funktionsweise und Testbarkeit weitgehend missverstanden. Trotz des immer breiter werdenden Verständnisses von zuverlässigkeitszentrierten Wartungspraktiken (RCM) und Zuverlässigkeitsinitiativen besteht immer noch die Überzeugung, dass ein Elektromotor fehlerfrei sein muss, wenn Sie ihn mit Strom versorgen und er dreht. Nichts könnte weiter von der Wahrheit entfernt sein.

In diesem Artikel werden die Arten von Fehlermodi erörtert, die beim Testen von Elektromotoren entdeckt werden können, sowie die grundlegenden Schritte für ein effektives Abnahmetestprogramm. Konkrete Beispiele für Kosteneinsparungen und unmittelbare Auswirkungen auf die Anlagenverfügbarkeit und -effektivität durch ein umfassendes Motorabnahmeprogramm werden ebenfalls gegeben.

Erstellen eines Motortestprogramms

Wenn man ein Testprogramm für Elektromotoren von Grund auf neu entwickelt, kommt einem das alte Sprichwort, wie man einen Elefanten essen würde, in den Sinn. Die Antwort:ein Bissen nach dem anderen. Der Aufbau eines Motortestprogramms kann ein enormes Unterfangen sein. Es gibt die Kosten für die Ausrüstung, die nicht unerheblich sind, sowie die Zuweisung von Ressourcen, um die Arbeit auszuführen.

Wenn man bedenkt, dass Elektromotoren 75 Prozent oder mehr des gesamten elektrischen Energieverbrauchs einer Industrieanlage ausmachen können, kann die bloße Anzahl von Anlagen, die getestet werden müssten, überwältigend erscheinen. Ein guter erster Schritt kann auch Ihre letzte Verteidigungslinie gegen den Kauf defekter Motoren sein – Abnahmetests.

Um zu verstehen, wie Akzeptanztests in eine allgemeine Zuverlässigkeitsstrategie passen, sollten Sie die grundlegenden Ziele eines Zuverlässigkeitsprogramms berücksichtigen. Einer davon ist die Reduzierung der Wartungskosten. Elektromotoren können ein kostspieliges Gut sein, insbesondere bei kundenspezifischen Anwendungen.

Eine Erhöhung der Mean Time Between Failures (MTBF) kann sich direkt auf die Wartungskosten auswirken. Die Reduzierung der Anzahl von Ausfällen kann auch die Gesamtausgaben für die Wartung senken. Während die Anwendung von RCM-Technologien indirekte Kosteneinsparungen bewirken kann, können diese Einsparungen durch Motorabnahmetests fast sofort realisiert werden.

Präzise Wartungspraktiken sind nur so gut wie die installierten Anlagen. Ein Elektromotor, der von einem Händler oder einer Reparaturwerkstatt an Ihrer Laderampe ankommt, kann Fehlermodi aufweisen, die bei Abnahmeprüfungen möglicherweise aufgedeckt werden. Nach Erhalt gehört der Motor der Anlage.

Nach Erhalt entdeckte Mängel gehören ebenfalls zur Einrichtung. Ein robuster Abnahmetest für Elektromotoren kann dazu beitragen, dass die gelieferten Motoren fehlerfrei sind, sodass keine Fehlermodi in den Prozess oder das System eingeführt werden.

Bei der Entscheidung für ein Motorprüfgerät sind Kosten und Anwendbarkeit offensichtliche Überlegungen. Fordern Sie Demonstrationen der verschiedenen Testertypen an. Informieren Sie sich über andere Einrichtungen innerhalb Ihrer Organisation oder sogar bei anderen Organisationen in Ihrer Branche, um festzustellen, welche für das Programm, das Sie aufbauen möchten, am besten geeignet ist.

Auch die Schulung des Personals für die Durchführung von Elektromotortests wird von wesentlicher Bedeutung sein. Obwohl Elektromotoren ein allgemeines Gut sind, sind viele ansonsten talentierte Wartungs- und Zuverlässigkeitsexperten nicht mit der Funktionsweise von Elektromotortests vertraut, insbesondere mit der Analyse der erfassten Daten.

Eine spezielle Ausbildung ist erforderlich, wenn das mit der motorischen Prüfung betraute Personal über keine Vorerfahrungen verfügt. Für Motortests gibt es zahlreiche Industriestandards. Investieren Sie in diese Standards und wenden Sie sie als Grundlage für Ihr Motortestprogramm an.

5 Schritte, um mit dem Testen von Elektromotoren zu beginnen

Es gibt fünf allgemeine Schritte, um mit Abnahmetests zu beginnen:Auswahl eines Anbieters und einer Reparatureinrichtung, Entwicklung einer Nachverfolgungsstrategie, Durchführung einer Eingangsprüfung, Durchführung von Abnahmetests und Implementierung eines geeigneten Lagersystems.

Auswahl von Lieferanten und Reparaturwerkstätten

Denken Sie bei der Auswahl eines Händlers und einer Reparaturwerkstatt daran, dass Sie eine seriöse Person suchen. Es ist auch ideal, Anbieter auszuwählen, die ähnliche Geräte wie die in der Einrichtung verwendeten verwenden, um Motoren vor dem Versand zu testen. Die Auswahl des richtigen Anbieters führt letztendlich zu weniger abgelehnten Motoren. In der Automobilindustrie ist es gängige Praxis, die besten Motoren an Einrichtungen zu liefern, von denen bekannt ist, dass sie Abnahmeprüfungen durchführen.

Tracking

Um Motoren zu verfolgen, sobald sie akzeptiert wurden, entwickeln Sie einen administrativen Prozess, der Motoren von dem Zeitpunkt an verfolgt, an dem sie Ihre Laderampe erreichen, bis sie am Ende ihrer Nutzungsdauer verschrottet werden. Dies gilt auch, wenn sie zur Reparatur eingeschickt werden. Verlassen Sie sich nicht auf das Typenschild des Motors, um es zu verfolgen. Dieser wird in Werkstätten oft getauscht. Das beste Werkzeug ist ein geprägtes Metallschild mit einem bestimmten internen Code oder einer Nummer, das dauerhaft am Motor angebracht ist.

Eingangskontrolle

Eine Eingangskontrolle beinhaltet eine detaillierte Sichtprüfung des Motors und aller seiner Komponenten. Stellen Sie sicher, dass die Welle während des Transports abgestützt wurde, das Motorgehäuse sauber ist und keine Anzeichen von Stößen aufweist und dass die Schmiernippel installiert und verschlossen sind. Überprüfen Sie auch das Gussteil auf Risse. Vergewissern Sie sich, dass die Füße flach und bearbeitet sind und dass das Typenschild angebracht und lesbar ist. Öffnen Sie die Anschlussbox und ziehen Sie gut an den gecrimpten Steckern. Stellen Sie sicher, dass die Lüfterabdeckung richtig installiert ist und die Kühlrippen nicht gerissen oder anderweitig beschädigt sind.

Akzeptanztests

Nach der visuellen Eingangskontrolle sollten mehrere elektrische Prüfungen durchgeführt werden. Ein „Megger“-Test kann verwendet werden, um sicherzustellen, dass kein Pfad von der Isolierung zur Erde vorhanden ist. Stoßspannungsprüfung, Phase-zu-Phase-Widerstand und Induktivität sowie eine Prüfung auf Rotoreinfluss (RIC) sind ebenfalls ratsam.

Diese Tests können Kurzschlüsse von Windung zu Windung, hochohmige Verbindungen und Isolationsschwächen in den Wicklungen aufdecken. Viele der durch Abnahmetests erkannten Fehlermodi sind nicht die Art, die einen Motor unbedingt am Starten und Laufen hindern würde, sondern zu einem vorzeitigen Funktionsausfall führen können.

Speicher

Idealerweise sollte Ihr Motorlagerbereich klimatisiert sein. Temperaturschwankungen können zur Bildung von Kondenswasser im Motor führen. Sie möchten auch, dass der Motorlagerbereich frei von Eigenschwingungen ist. Vibrationen während der Lagerung können zu einem falschen Brinelling in den Lagern führen, was zu einem vorzeitigen Lagerausfall führen kann.

Motoren gut zugänglich lagern, insbesondere den Motoranschlusskasten. Lagernde Motoren sollten ebenso wie betriebsbereite Motoren auf einer Prüfstrecke geprüft werden. Dazu ist der Zugang zur Anschlussdose erforderlich. Außerdem ist es, je nach Motorgröße, zwingend erforderlich, die Wellen von gelagerten Motoren alle 30-90 Tage zu drehen. Dies schützt vor falschem Brinelling und Rotordurchhang.

Schließlich ist es keine schlechte Idee, Kosteneinsparungsdaten zu verwenden, um Ihr Programm zu bewerben. Mit steigender MTBF sollte eine definierbare Kosteneinsparung damit verbunden sein. Indem Sie Fehlermodi und die zu ihrer Erkennung verwendeten Technologien verfolgen, können Sie auf spezifische Verringerungen von Fehlermodi hinweisen, auf die der Anstieg der MTBF zurückgeführt werden kann.

Kostensparende Daten und Werbung für Ihr Motortestprogramm können den Unterschied zwischen Fortführung und Einstellung ausmachen. Bewerben Sie schamlos die Erfolge Ihres Motortestprogramms, um sicherzustellen, dass es langlebig ist.

Dieser Artikel wurde zuvor in den Konferenzberichten von Reliable Plant 2019 veröffentlicht.