Autoindustrie beschleunigt Smart-Factory-Adoption

Die Studie fand, dass die Autoindustrie beim Thema Smart Factories optimistischer ist als ihre Peers in der Fertigung.

Die Autoindustrie scheint beim Entwickeln smarter, vernetzter Fabriken aufs Gaspedal zu drücken. Die Geschwindigkeit dieser Transformation hängt davon ab, wie schnell Schlüsseldigitaltechnologien voranschreiten können.

Dies sind die Kernaussagen in Capgeminis neuester Smart Factories in Automotive Studie, eine Fortsetzung der letztjährigen Forschung, die die Deployment von Smart Factories durch Automotive OEMs und Zulieferer verfolgte.

Siehe auch: Manufacturing Leads the IoT Pack

Die neueste Studie, verfasst von Markus Winkler und Dr. Rainer Mehl, fand, dass die Autoindustrie „bullisher“ ist als der Rest ihrer Peers in der Fertigung. Die Industrie plant, Investitionen in Smart Factories in den nächsten drei Jahren um 60 % zu steigern, mit dem Ziel, fast die Hälfte ihrer Fabriken (44 %) hochvernetzt zu machen. Im Gegensatz dazu hoffen Consumer-Produkt-Hersteller, 37 % Smart-Factory-Abdeckung bis dahin zu erreichen, und diskrete Hersteller zielen auf 41 %.

Derzeit können etwa 30 % der Auto-Fertigungsanlagen als Smart Factories betrachtet werden. Dies könnte potenziell 167 Milliarden Dollar an Produktivitätsgewinnen hinzufügen, prognostizieren Winkler und Mehl. Sie identifizieren drei Schlüsseldigitaltechnologien, die die Smart Factory ermöglichen:

• „Konnektivität: z. B. Nutzung des Industrial IoT, um Daten von bestehender Ausrüstung und neuen Sensoren zu sammeln
• „Intelligente Automatisierung: z. B. fortgeschrittene Robotik, Machine Vision, verteiltes Steuern und Drohnen
• „Cloud-scale Datenmanagement und Analytics: z. B. Implementierung von Predictive Analytics / KI“

Zusätzlich glauben fast die Hälfte (48 %) der Führungskräfte, sie machen bessere Fortschritte auf ihrem Smart-Factory-Roadmap, versus 38 % der 2018 Befragten, jedoch ernten nur eines von zehn Auto-Unternehmen derzeit signifikante Vorteile aus diesen Smart Factories.

Winkler und Mehl sagen, ein Zusammenfluss von Technologieinitiativen ist nötig, um dies alles möglich zu machen:

IT–OT-Konvergenz: Informations- und Operational-Technologie und Teams sind integral für den Erfolg von Smart Factories. „End-to-End digitale Kontinuität, von Design bis Operation, ist nur möglich, wenn alle Systeme verbunden werden und in einer gemeinsamen Sprache miteinander sprechen“, erklären sie. „Deshalb ist IT–OT-Konvergenz ein so kritischer Aspekt für das Erreichen von Skalierung mit Smart Factories.“ Gleichzeitig sagten nur 37 % der Organisationen in der Capgemini-Umfrage, sie hätten „ein neues Governance-Modell aufgesetzt, um sicherzustellen, dass IT und OT in Synchronisation arbeiten. Zudem sagten nur rund ein Drittel (34 %), sie hätten einen vollständigen Blick auf die Datenflüsse über alle Prozesse und alle IT–OT-Systeme.“

Industrial IoT wächst weiter: Diese Hyper-Networking-Technologien gewinnen an Prominenz, findet die Studie. „Während es beträchtliche Herausforderungen beim Skalieren von IIoT-Lösungen gibt – nur eines von fünf Auto-Unternehmen sagt, IIoT sei skalierbar – stimmten rund ein Drittel zu, dass es signifikantes Nutzenpotenzial birgt.“

5G zeigt Versprechen: „5G ist ein kritisches Element in der digitalen Transformation der Automobilindustrie“, stellen Winkler und Mehl fest. „Auto-Unternehmen betrachten 5G als einen Schlüssel, Top-Two-Enabler ihrer digitalen Transformation, direkt hinter Cloud Computing.“

Mercedes-Benz ist einer der Branchenführer bei Smart Factories, berichten Winkler und Mehl. Das Unternehmen hat fortschrittliche Digital-Twin-Technologie, die „seinen Produktionsprozess virtuell simulieren kann, direkt vom Presswerk bis zur Endmontage“, erklären sie. „Um die Skala zu illustrieren: Rund 4.000 einzelne Prozesse werden allein für die Montage untersucht, bevor die Produktion beginnt.“

Mercedes-Benz baut auch das, was es „Factory 56“ nennt – eine neue Smart Factory, die zur Produktion von Luxus-, Hybrid-, rein elektrischen und selbstfahrenden Autos genutzt wird. Die Fabrik setzt auch fortgeschrittene Datenanalytik ein, um selbstlernende und selbstoptimierende Produktionssysteme zu schaffen, fügen Winkler und Mehl hinzu. „Zum Beispiel erfasst und bewertet sein Zylinderkopf-Produktionssystem 600 Parameter, die Qualität beeinflussen, was geholfen hat, die Ausschussrate um den Faktor 4,14 zu reduzieren.“

Das Montageband-Konzept auf die nächste Stufe heben, setzt die neue Mercedes-Benz-Fabrik auch „TecLines“ ein, in denen „fahrerlose Transportsysteme Build-in-Programme von Sektion zu Sektion bewegen“, erklären Winkler und Mehl. „Schnelle Reaktionszeit wird durch frühe Erkennung von Inkonsistenzen in der Lieferkette erreicht, mittels Tracking und Tracing.“ Zusätzlich nutzt die Fabrik IoT voll aus, basierend auf einem 5G-Mobilfunknetz, das derzeit getestet wird.