Schildgravur mit CNC-Maschine, einschließlich ADA Braille!

Aber nicht alles, was sie bei Ellis &Ellis tun, ist so groß. Nehmen Sie zum Beispiel die Blindenschrift, die für Wegweiser und architektonische Beschilderung erforderlich ist. Dies ist eine komplizierte Arbeit, die häufig bei kleineren Schildern durchgeführt wird, die für Elemente wie Position und taktile Höhe ADA-konform sein müssen. Blindenschrift kann mit einer Vielzahl unterschiedlicher Verfahren hergestellt werden. Zum Beispiel verwendet Photopolymer Braille UV-Licht und einen chemischen Prozess, um Negativraummaterial zu entfernen. Im Gegensatz dazu ist Route-in-Place mit Raster-Braille ein Prozess, bei dem kleine Acrylperlen mechanisch in vorgebohrte Löcher gedrückt werden.

Schildergravur mit ADA-konformer Braille

Nachdem Ellis &Ellis diese beiden Prozesse ausprobiert hatten, stießen sie auf die folgenden erheblichen Hindernisse:

Photopolymer Braille: In erster Linie war die Blindenschrift nicht ganz rund und unterlag daher der ADA-Haftung. Auch die benötigten Rohstoffe empfanden sie als teuer. Bill Rogers, Director of Manufacturing bei Ellis &Ellis, erklärte: „Zu den überhöhten Materialkosten kamen die Kosten hinzu, die mit der für die Verarbeitung und Veredelung erforderlichen menschlichen Arbeitskraft verbunden waren.“

Route-in-Place mit Raster-Braille: Ähnlich wie bei Photopolymer Braille stellten Ellis &Ellis fest, dass für die Endbearbeitung im Raster-Braille-Prozess zusätzliche menschliche Arbeit erforderlich war, da nach dem Platzieren und Gravieren der taktilen Kopie überschüssiger Klebstoff zurückbleibt. Bill Rogers sagte:„Außerdem führten der Alkohol, die Lösungsmittel und die Reinigungsprodukte zu Haarrissen auf den Acrylperlen, die sie oft zerschmetterten.“ Außerdem stellten sie fest, dass dieser Prozess in Bezug auf die Möglichkeiten der Oberflächenveredelung begrenzt war.

Schließlich entschieden sich Ellis &Ellis, andere Prozesse und Geräte zu erforschen, um die komplizierte ADA-konforme Brailleschrift herzustellen, die sie für die Herstellung dieser Wegweiser benötigten. Letztendlich entschied man sich für ein DATRON M8 Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentrum, nachdem Vorführungen bewiesen hatten, dass die Maschine nicht nur in der Lage ist, punktgenaue Blindenschrift zu produzieren, sondern auch viele andere Funktionen erfüllen kann – und damit die Flexibilität in ihrer Fertigung erhöht. (Siehe Aluminium- und Acrylbuchstaben unten im Blog).

Außerdem spielten andere Faktoren bei ihrer Entscheidung eine Rolle. Rogers sagte:„Natürlich ist die Bodenfläche in Kalifornien mit hohen Kosten verbunden, und die Stellfläche des DATRON passt gut in den kleinen geschlossenen Raum, den wir für diesen Prozess vorgesehen haben.“ Er fügte hinzu:"Bei der geringen Standfläche ist es erstaunlich, dass diese Maschine einen so großen Arbeitsbereich bietet."

Schildergravur-CNC-Maschine für Batch-Bearbeitung

Tatsächlich verfügt die DATRON M8 (wie auch die neuere M8Cube) über einen 40 x 32 Zoll großen Bearbeitungstisch aus massivem Polymerbeton, der eine außergewöhnliche Steifigkeit bietet und die Genauigkeit liefert, die Ellis &Ellis benötigt. Der große Arbeitsraum wird durch den automatischen Werkzeugwechsler mit 15 Stationen an der Rückseite des Tisches nicht geschmälert. Diese abgedeckte pneumatische Einheit enthält einen Werkzeuglängensensor, der es Ellis &Ellis ermöglicht, die Werkzeuglebensdauer zu überwachen, um ein hohes Qualitätsniveau aufrechtzuerhalten. In vielen Fällen werden die Schilder, die sie herstellen, in Chargen produziert, und der Werkzeuglängensensor hilft dabei, diese Teile unbeaufsichtigt zu verarbeiten. So funktioniert das. In der Steuerungssoftware der Maschine befindet sich ein Makroprogramm, das so eingerichtet werden kann, dass es nach der Ausführung einer Reihe von Codezeilen eine Werkzeugprüfung durchführt. Beispielsweise kann ein Tool-Check-Makro alle 500 Codezeilen eine Prüfung einleiten. Dies ist als „Wenn/Dann“-Aussage bekannt, mit anderen Worten:„Messen Sie dieses Werkzeug; ist die Länge kleiner als der aufgeführte Parameter, dann tauschen Sie das Werkzeug.“ Wenn also ein Werkzeug mitten im Schilderdurchlauf stumpf wird, wird es automatisch ausgetauscht, auch wenn der Maschinenbediener nicht anwesend ist. Dies trägt dazu bei, die Qualität aufrechtzuerhalten und Abfall zu minimieren.

Der Betrieb von Schildern, ob unbeaufsichtigt oder in Anwesenheit des Bedieners, erfordert jedoch die Fähigkeit, Plattenmaterial aufzunehmen und zu fixieren, aus dem die einzelnen Schilder gefräst werden. So war Ellis &Ellis erfreut, dass DATRON seine eigene Vakuumtisch-Aufnahme herstellt. Im Fall ihrer M8-Maschine wird das Vakuum-Spannfutter aufgrund seiner vier unabhängig voneinander aktivierten 12" x 18"-Segmente liebevoll als QuadraMate bezeichnet – die auch gleichzeitig aktiviert werden können, um eine Werkstückspannung von 24" x 36" bereitzustellen.

Bill Rogers sagte:"Der Vakuumtisch in Kombination mit der integrierten Sonde der Maschine macht es so einfach, einen Auftrag einzurichten – es ist schneller und beseitigt das Element menschlicher Fehler."

Denn sobald der Bediener das Material auf den Tisch legt, nimmt die Sonde Messungen vor, die dies kompensieren, auch wenn es nicht perfekt gerade liegt. Selbst wenn es Unregelmäßigkeiten im Material gibt, wie z. B. Oberflächenabweichungen, werden die Messungen in die Steuerungssoftware eingegeben und das Programm entsprechend angepasst. Da Ellis &Ellis zur Herstellung ihrer Schilder so viel alphanumerisches Gravieren und Fräsen durchführt, garantiert dies eine gleichmäßige Tiefe dieser Zeichen, selbst wenn die Materialtopographie nicht konsistent ist. Laut Rogers „All dies bedeutet mehr Effizienz, höhere Qualität, weniger Abfall und letztendlich Kostensenkung.“

Das Bearbeitungszentrum selbst ist nicht der einzige Bereich, in dem DATRON Ellis &Ellis geholfen hat, ihren Betrieb effizienter zu gestalten – und Bill Rogers sagt, dass sie zu einem großen Befürworter von DATRON Vollhartmetall-Schneidwerkzeugen geworden sind. „Wir haben die außergewöhnliche Leistung der DATRON-Werkzeuge gesehen, die mit der DATRON-Maschine in Bezug auf Schnittqualität und Standzeit verwendet werden, also haben wir beschlossen, sie auf einigen unserer größeren Maschinen auszuprobieren.“ Zu diesen größeren Maschinen gehören MultiCam-CNC-Fräser, und wie erwartet verbesserten die DATRON-Werkzeuge tatsächlich die Leistung dieser größeren Maschinen. Bill sagte:"In Bezug auf die Werkzeuglebensdauer erwarten wir eine Verbesserung von etwa 3 zu 1, was im Laufe der Zeit eine große Kosteneinsparung darstellt."

Neben der Verwendung von DATRON-Werkzeugen mit den MultiCams entschieden sie sich auch, das Kühlmittel von DATRON mit diesen Fräsern zu testen, und auch das trug zur Beeinflussung der Schnittqualität bei.

Bill Rogers sagte:„Konkurrenzfähig zu bleiben bedeutet, neue Dinge und Technologien auszuprobieren und immer nach Möglichkeiten zu suchen, effizienter zu werden.“

Zu diesem Zweck sind Bill und sein Team häufige Besucher im DATRON Technology Center in Livermore, CA. Laut Rogers „hat DATRON informelle Veranstaltungen wie den TechDay in seiner Einrichtung, wo wir Fortschritte in der Technologie sehen können. Ich kann mich immer darauf verlassen, dass ihre Leute uns die Antworten geben, die wir brauchen. Es ist eine großartige Partnerschaft.“

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