Ersatz oder Alternativen von Ziegeln für den Bau in Indien

Ersatz oder Alternativen von Ziegeln für den Bau in Indien!

Laut einer Studie benötigt unser Land jedes Jahr etwa 60 Milliarden Steine ​​und wenn kein geeigneter Ersatz gefunden wird, würde dies etwa 1600 x 10 ⁶ . verbrauchen kN Tonfelder oder andere landwirtschaftliche Flächen jährlich.

Auf diese Weise werden etwa 3000 Hektar fruchtbares Land unfruchtbar gemacht. Das Ausmaß der Schäden ist vorstellbar, da der Bedarf an Ziegeln durch die Bauindustrie aufgrund des enormen Wohnungsbedarfs, der wachsenden Bevölkerung usw. kontinuierlich steigt. Es wird auch zur Erosion fruchtbarer Böden, zur Degradation von Böden und Störung in der Ökologie.

Die indische Bauindustrie hat hauptsächlich aus folgenden Gründen nach einer geeigneten Alternative zu den Ziegeln gesucht:

(i) Hohe Verschwendung beim Transport;

(ii) Hohe Wasseraufnahme von Ziegeln;

(iii) Uneinheitliche Größe der Steine;

(iv) Steigende Kosten für Ofenbrennstoff;

(v) Nichtverfügbarkeit qualifizierter Arbeitskräfte; usw.

Es ist derzeit möglich, eine Vielzahl von Ziegeln aus anderen Materialien als Ton herzustellen, und die so hergestellten Ziegel können in die folgenden drei Kategorien eingeteilt werden:

(1) Betonblöcke

(2) Flugascheziegel

(3) Kalksandstein- oder Kalziumsilikatsteine.

Jede dieser Kategorien wird nun kurz beschrieben. Es sei erwähnt, dass es möglich ist, diese Produkte in ausreichender Menge und vielleicht sogar in besserer Qualität herzustellen, als von der Bauindustrie gefordert.

1. Betonblöcke :

Rohstoffe:

Die für die Herstellung der Betonsteine ​​benötigten Materialien sind Zuschlagstoffe, Zemente und Wasser.

Die Aggregate verschiedener Typen wurden in unterschiedlichem Maße verwendet erfolgreich und dazu gehören Schotter, Kies, Vulkanasche, Schaumschlacke, Ofenklinker usw. Die Zuschlagstoffe werden unter Berücksichtigung des Gewichts, der Beschaffenheit oder der Zusammensetzung der entworfenen Einheit ausgewählt. Die Festigkeit, Textur und Wirtschaftlichkeit des Betonblocks hängen von der sorgfältigen Sortierung der Zuschlagstoffe ab. Wenn lokal verfügbarer Zuschlagstoff geeignet ist, wird er zur Erzielung der Wirtschaft beitragen.

Der verwendete Zement ist gewöhnlicher Portlandzement. Das benötigte Wasser ist normales Trinkwasser.

Herstellung:

Die vollautomatischen Anlagen stehen zur Herstellung von hochfesten Betonsteinen zur Verfügung. Diese automatischen Maschinen produzieren Betonblöcke von höchster Qualität. Aber sie sind mit einem großen Kapitaleinsatz verbunden.

Die manuell betriebenen Maschinen sind ebenfalls erhältlich und können direkt vor Ort installiert werden, wodurch die Transportkosten der Betonsteine ​​vom Herstellungsort zum tatsächlichen Verwendungsort weiter reduziert werden.

Die bei der Herstellung der Betonblöcke beteiligten Prozesse sind wie folgt:

(i) Auswahl und Anteil der Zutaten:

Hauptkriterium für die Auswahl der Zutaten ist die gewünschte Stärke des Blocks. Je größer der Anteil an Grobzuschlag ist, desto höher ist die Festigkeit der eingesetzten Zementmenge.

(ii) Mischen der Zutaten:

Das Mischen von Zuschlagstoffen, Zement und Wasser sollte sehr sorgfältig erfolgen. Das Mischen sollte vorzugsweise in einem mechanischen Mischer erfolgen. Beim Mischen von Hand ist besonders darauf zu achten, dass Zement und Zuschlagstoffe zunächst trocken durchmischt und das Wasser dann nach und nach zugegeben wird.

(iii) Platzierung und Vibration:

Das angemischte Betonmaterial wird bis zur obersten Ebene in den Formkasten eingefüllt und auf eine gleichmäßige Befüllung des Kastens geachtet. Die Vibration des Betons erfolgt, bis er sich gleichmäßig im Formkasten abgesetzt hat.

(iv) Aushärtung:

Der Block wird nach etwa einem Tag Gießen bewässert und für mindestens 7 Tage, vorzugsweise bis 28 Tage, fortgesetzt. Je länger die Aushärtezeit, desto besser wird der Block.

Vorteile:

Die Verwendung von Betonsteinen als Mauerwerk ist auf vielen Baustellen aufgrund folgender Vorteile zu beobachten:

(i) Es vergrößert die Teppichfläche des Gebäudes aufgrund der geringen Breite des Betonblocks im Vergleich zu der Ziegelmauerwerkwand.

(ii) Es bietet eine bessere Wärmedämmung, verbesserte Feuerbeständigkeit und Schallabsorption.

(iii) Dadurch wird wertvolles landwirtschaftliches Land eingespart, das für die Herstellung von Ziegeln verwendet wird.

(iv) Die Blöcke können so vorbereitet werden, dass die vertikalen Fugen automatisch versetzt werden können und somit die fachmännische Aufsicht reduziert wird.

(v) Der Bau von Betonsteinmauerwerk ist einfacher, schneller und fester als Ziegelmauerwerk.

(vi) Die perfekte Form und Größe des Betonblocks macht die Arbeit eines Maurers viel einfacher.

(vii) Beim Bau von Mörtel wird gespart, da die Anzahl der Fugen reduziert wird.

(viii) Der Nutzen kann durch die Herstellung von Mauerwerkseinheiten aus Stahlbetonblöcken (RCB) weiter gesteigert werden. Die Blöcke sind mit zwei Löchern versehen, um geeignete Bewehrungsstäbe zu platzieren, und die Struktur mit RCB-Einheiten könnte bei entsprechender Auslegung Wind und Erdbeben sicher widerstehen. Auf die traditionellen Balken und Stützen kann komplett verzichtet und die Struktur mit RCB-Einheiten optisch ansprechender gestaltet werden.

Verwenden Sie:

Angesichts der Vorteile kann die Betonblock-Mauerbauweise in großem Maßstab für Massenwohnungen und verschiedene Tiefbauprojekte übernommen werden.

2. Flugascheziegel :

Die Flugascheziegel sind eine vielversprechende Alternative zu den herkömmlichen Ziegeln.

3. Kalksandstein oder Calciumsilikatziegel :

Die autoklavierten Calciumsilikatziegel, die im Volksmund als Kalksandsteine ​​bekannt sind, wurden bereits 1866 von Van Derburgh in England erfunden. Solche Ziegel wurden jedoch erst 1898 im kommerziellen Maßstab hergestellt Der Code IS:4139:1989 des Bureau of Indian Standards befasst sich mit verschiedenen Aspekten dieser Bausteine.

Rohstoffe:

Folgende Rohstoffe werden für die Herstellung der Kalksandsteine ​​benötigt:

(i) Sand

(ii) Limette

(iii) Wasser

(iv) Pigment.

(i) Sand:

Der Sandanteil in Kalksandsteinen variiert zwischen 88 und 92 Prozent. Daher werden die Eigenschaften von Kalksandsteinen hauptsächlich durch die Eigenschaften des Sandes bestimmt. Um Kalksandsteine ​​von guter Qualität zu erhalten, sollte der Sand gut sortiert und frei von Verunreinigungen wie Tonen, organischen Stoffen, Gesteinsmineralien, löslichen Salzen usw. sein.

Der fein verteilte Ton bietet, wenn er in einer sehr geringen Menge von weniger als 4 Prozent vorhanden ist, die Vorteile des leichteren Pressens, der Verdichtung und der glatteren Textur.

(ii) Limette:

Der Kalkanteil in Kalksandsteinen variiert zwischen 8 % und 12 %. Der Kalk sollte einen hohen Calciumgehalt von guter Qualität haben. Es sollte weder über- noch untergebrannt sein.

(iii) Wasser:

Wasser mit einem Gehalt an löslichen Salzen oder organischen Stoffen von mehr als 0,25% sollte nicht für die Herstellung von Kalksandstein verwendet werden. Das Meerwasser ist für die Herstellung von Kalksandsteinen ungeeignet.

(iv) Pigment:

Um farbige Kalksandsteine ​​herzustellen, sollte der Mischung aus Sand und Kalk geeignete Farbpigmente zugesetzt werden. Die Pigmentmenge variiert zwischen 0,2 und 3 Prozent des Gesamtgewichts des Ziegels.

Tabelle 4-6 zeigt Pigmente zur Herstellung von Kalksandsteinen in verschiedenen Farben.

Herstellung:

Es folgt das Verfahren zur Herstellung von Kalksandsteinen:

(i) Sand, Kalk und Pigment werden in geeigneten Anteilen aufgenommen und gründlich mit 3 bis 5 Prozent Wasser vermischt.

(ii) Das Material wird dann in einer speziell konstruierten Rundtischpresse unter mechanischem Druck zu Ziegeln geformt. Das Material befindet sich in einem halbtrockenen Zustand und der Druck variiert von 31,50 bis 63 N/mm ² .

(iii) Die Ziegel werden dann in eine geschlossene Kammer gelegt und einem gesättigten Dampfdruck von etwa 0,85 bis 1,60 N/mm ² ausgesetzt für 6 bis 12 Stunden. Dieses Verfahren ist als Autoklavieren oder Hydrothermalbehandlung bekannt. Ein Autoklav ist ein Stahlzylinder mit dicht verschlossenen Enden. Sein Durchmesser und seine Länge betragen 2 m bzw. 20 m.

Die Wechselwirkung zwischen Kalk und Sand wird durch die steigende Temperatur bei hoher Luftfeuchtigkeit stark beschleunigt. Die Kieselsäure des Sandes und das Kalzium des Kalks reagieren zusammen mit Wasser, um eine kristallähnliche Verbindung zu bilden, die als Kalziumhydrosilikat bekannt ist. Daher werden diese Steine ​​als Kalziumsilikatsteine ​​bezeichnet.

(iv) Die Steine ​​werden aus der Kammer genommen und können dann zur Verwendung verschickt werden.

Vorteile:

Im Folgenden sind die Vorteile von Kalksandsteinen aufgeführt:

(i) Wenn Kalksandsteine ​​verputzt werden sollen, wird weniger Mörtel benötigt, da die Ziegel in Größe und Form einheitlich sind.

(ii) Die Calciumsilikatprodukte sind in Ziegel-, Block- und Fliesenform erhältlich. Sie ermöglichen damit breitere Einsatzmöglichkeiten im Wohnungs- und Hochbau.

(iii) Das Mauerwerk dieser Ziegel bietet den Architekten eine beträchtliche Flexibilität, um komplexe Formen, komplizierte Designs und unterschiedliche Oberflächenbehandlungen mit einem angenehmen visuellen Effekt herzustellen.

(iv) Die Rohstoffe dieser Ziegel enthalten kein lösliches Salz. Daher tritt das Problem der Ausblühungen nicht auf.

(v) Diese Steine ​​sind hart und fest mit einer Druckfestigkeit von etwa 10 N/mm ² . Mit diesen Ziegeln ist es möglich, mehrstöckige Gebäude mit tragenden Wänden zu erstellen. Der Widerstand gegen die seismische Kraft, falls vorhanden, kann auch durch eine geeignete Bewehrung hergestellt werden.

(vi) Diese Steine ​​haben eine einheitliche Farbe und Textur.

(vii) Diese Ziegel können dort hergestellt werden, wo Ton knapp ist. Mit anderen Worten, der Einsatz dieser Ziegel entlastet die landwirtschaftlichen Flächen.

(viii) Diese Steine ​​haben eine genaue Größe und Form mit geraden Kanten und echten rechteckigen Flächen.

(ix) Diese Ziegel haben bessere wasserabweisende Eigenschaften und Geräuschminderungskoeffizienten und bieten Schutz vor Feuer.

(x) Diese Ziegel haben eine weiße Farbe mit glatter Oberfläche und helfen, die Wirkung der Sonnenwärme auf freiliegende Wände zu reduzieren.

(xi) Diese Ziegel haben ein sauberes Erscheinungsbild und daher kann das Verputzen vermieden werden.

(xii) Die Verwendung von farbigen Kalksandsteinen bietet einen dauerhaften Abschluss der Wände ohne zusätzliche Kosten.

(xiii) Die Verschwendung von Calciumsilikatprodukten ist geringer, sagen wir um etwa ein Prozent.

Nachteile:

Im Folgenden sind die Nachteile von Kalksandsteinen aufgeführt:

(i) Diese Ziegel sind nicht für Ofenmauerwerk geeignet, da sie bei längerer Hitzeeinwirkung zerfallen.

(ii) Diese Ziegel bieten eine schwache Abriebfestigkeit. Sie können daher nicht als Pflastermaterial verwendet werden.

(iii) Diese Ziegel können nicht für Fundamentarbeiten verwendet werden, da sie weniger wasserbeständig sind als Lehmziegel.

(iv) Wo ausreichend geeigneter Ton für die Herstellung von Tonziegeln vorhanden ist, erweisen sich diese Ziegel als unwirtschaftlich.

Faktoren zur Senkung der Baukosten:

Es ist jedoch anzumerken, dass die Baukosten aufgrund verschiedener Faktoren um etwa 40 % gesenkt werden können, z. B.:

(i) Weniger Abfall bei Handhabung und Transport,

(ii) Reduzierung der Wartungskosten und Vermeidung der Bereitstellung von Armaturenbrettsteinen,

(iii) Reduzierung der Mörtelkosten, da die erforderliche Mörtelmenge im Vergleich zu herkömmlichen Lehmziegeln geringer ist

(iv) Reduzierung der Wandstärke durch höhere Druckfestigkeit, was zu mehr Teppichfläche für jeden Raum führt,

(v) Einsparung durch Putzkosten durch glatte Oberfläche usw.

Verwendung:

Die Kalksandsteine ​​werden für Zierarbeiten verwendet und können anstelle von gewöhnlichen Lehmziegeln in der Bauindustrie verwendet werden. Deutschland hat mehr als 200 Fabriken, die diese Ziegel herstellen. Zu den anderen Ländern, in denen die Kalksandsteinindustrie gut etabliert ist, gehören Großbritannien, Niederlande, Dänemark, USA, Kanada, UdSSR, Schweiz, Polen, Rumänien, Tschechoslowakei, Mongolei, Vietnam, Bulgarien, Finnland, Chile, Kuwait, Ägypten, Australien , Südafrika und Länder des Nahen Ostens.

Diese Ziegel sind in Indien mit Ausnahme des Bundesstaates Kerala, wo einige Gebäude aus diesen Ziegeln gebaut werden, noch nicht populär geworden. Die Massenproduktion dieser Art von Baumaterial war in unserem Land aufgrund der Nichtverfügbarkeit von Hochleistungspressen nicht möglich.