Der Wert der Fehlerbehebung bei Maschinen

Troubleshooter sind hochqualifizierte Arbeiter, werden aber immer seltener in der Belegschaft. Manager großer Hersteller haben oft Probleme, qualifizierte Troubleshooter zu finden. In der Vergangenheit wurden in Schulungen nur die Grundlagen vermittelt, während die eigentlichen Fähigkeiten zur Fehlersuche über einen langen Zeitraum im Rahmen der Begleitung erfahrener Instandhaltungsmitarbeiter erlernt wurden. Leider verlässt die Mehrheit dieser Fachkräfte die Belegschaft in den wohlverdienten Ruhestand, während nur wenige neue Wartungsarbeiter über diese wertvollen Fähigkeiten verfügen.

Das eigentliche Problem besteht darin, dass die Fehlerbehebung für jeden Hersteller unerlässlich ist, um in den heutigen schwierigen Märkten wettbewerbsfähig zu bleiben. Eine schnelle und effektive Fehlerbehebung an der Maschine ist entscheidend, um zu verhindern, dass hauchdünne Gewinnmargen in die roten Zahlen rutschen. Dadurch wird den technischen Ausbildern eine große Verantwortung auferlegt, die Arbeiter darauf vorzubereiten, durchstarten zu können. Längst vorbei sind die Zeiten, in denen eine Maschine über einen längeren Zeitraum stillstand, während Fehlersucher aufgrund ihrer persönlichen Erfahrungen oder Vermutungen eine Komponente nach der anderen austauschen.

Da es nicht möglich ist, vielversprechenden jungen Troubleshootern zu erlauben, sich über Jahre hinweg Fähigkeiten zur Fehlerbehebung bei der Arbeit anzueignen, ist die Vermittlung dieser Fähigkeiten in einer Klassenzimmerumgebung von entscheidender Bedeutung. Künftige Techniker und Bediener müssen Erfahrungen mit der Fehlersuche in der Praxis sammeln, bevor sie die Produktionshalle erreichen. Daher müssen Institutionen wie Community Colleges und betriebliche Schulungszentren in der Lage sein, Geräteprobleme in vielen Kombinationen zu erstellen, um Fachwissen zur Fehlerbehebung aufzubauen. Der Einsatz von Schulungsgeräten mit der Fähigkeit, ein breites Spektrum realistischer Fehler in ein System einzufügen, ist von entscheidender Bedeutung, damit die Mitarbeiter praktische Erfahrung bei der Diagnose und Behebung der breiten Palette von Problemen sammeln können, die in der realen Welt auftreten. Um sicherzustellen, dass die richtigen Verfahren gelehrt werden, sollte ein Schulungsprogramm zur Fehlerbehebung einen branchenüberprüften Lehrplan verwenden, der sicherstellt, dass die Ergebnisse für jeden Mitarbeiter konsistent sind.

Community Colleges und industrielle Ausbildungszentren stellen sich dieser Herausforderung mit Programmen, die speziell auf die Vermittlung von Fähigkeiten zur Fehlerbehebung ausgerichtet sind. Obwohl sich diese Programme in den Lehrmethoden unterscheiden können, folgt eine effektive Fehlerbehebung unabhängig von der spezifischen Technologie fünf grundlegenden Schritten:Identifizieren der Symptome, Isolieren des Problems auf eine bestimmte Komponente, Testen der verdächtigen Komponente, Reparieren oder Ersetzen der Komponente und Testen des Systems.

Es ist wichtig, die Symptome einer fehlerhaften Maschine zu identifizieren, da sie den Fehlerbehebungsprozess verkürzen kann, indem der Fokus nur auf die Komponenten gelegt wird, die diese speziellen Probleme verursachen können. Es ist wichtig, zukünftigen Fehlersuchern beizubringen, den Bediener zuerst zu bitten, alle beobachteten Symptome bei einer fehlerhaften Maschine zu identifizieren. Unabhängig davon, wie gut ein Fehlersucher geschult ist, ist der Bediener, der diese bestimmte Maschine täglich bedient und überwacht, mit deren Betrieb viel besser vertraut als jeder andere, und sein Input ist in dieser Phase sehr wertvoll. Allzu oft gehen unerfahrene Troubleshooter davon aus, dass sie die Antwort kennen, wenn sie die Frage wirklich nicht verstehen. Bei der Schulung von Troubleshootern ist es wichtig, ihnen beizubringen, diese wichtige Ressource nicht zu übersehen. Sobald der Bediener die spezifischen Symptome der Maschine identifiziert hat, ist es viel einfacher, nützliche Rückschlüsse auf den Fehler zu ziehen, der das Problem verursacht.

Die Kategorisierung des wahrscheinlichen Fehlers anhand der Symptome konzentriert die Bemühungen des Troubleshooters auf einen deutlich kleineren Bereich, was wertvolle Zeit und Geld spart. Ein gut ausgebildeter Troubleshooter sollte in der Lage sein, das Problem schnell in Maschinenreihenfolge, Maschinenleistung oder systembezogene Probleme zu kategorisieren. Die Maschinensequenz bezieht sich auf die Reihenfolge, in der Ereignisse auftreten, einschließlich Aktuatorbewegungen, Druckänderungen oder Geschwindigkeitsänderungen. Die Maschinenleistung bezieht sich auf die Eigenschaften der Bewegung oder Ausgabe eines Aktuators, wie z. B. Geschwindigkeit oder Kraftausgabe. Systembezogene Probleme betreffen die Gesamtsystemeigenschaften, einschließlich Vibration, Flüssigkeitstemperatur, Gesamtsystemdruck, Flüssigkeitslecks usw.

Betrachten wir zum Beispiel ein Fluidkraftsystem, um zu sehen, wie hilfreich die Kategorisierung des Fehlers ist. Maschinenablauffehler weisen auf Probleme mit bewegungssteuernden Komponenten wie Sensoren, Wegeventilen oder einer SPS-Steuerung hin. Umgekehrt werden Maschinenleistungsfehler häufig durch Ausgangskomponenten oder Komponenten verursacht, die die Leistung beeinflussen, wie Druckminderventile, Entlastungsventile oder Pumpen. Symptome, die in diese beiden Kategorien fallen, können die Bemühungen zur Fehlerbehebung schnell auf bestimmte Maschinenbereiche und Teile beschränken. Wenn systembezogene Fehler wie Lecks gemeldet werden, weisen diese auf Probleme hin, die wahrscheinlich zu einem Maschinenausfall führen können. In einigen Fällen begleiten systembezogene Fehler einen Sequenz- oder Leistungsfehler und sind hilfreiche Hinweise auf die Ursache des Problems. Dieser systematische Ansatz konzentriert den Troubleshooter schnell auf das Problem.

Sobald das Problem kategorisiert ist, sollte eine Testmethode verwendet werden, um die fehlerhafte Komponente richtig zu identifizieren.

Schrotflinte

Jede Komponente oder Verbindung im betroffenen Bereich wird getestet, bis das Problem lokalisiert ist.

Half-Split

Diese Methode testet kontinuierlich einen Punkt auf halbem Weg zwischen einem bekanntermaßen guten Testpunkt und einem bekanntermaßen schlechten Testpunkt, bis das Problem identifiziert ist.

Ausgabe-Zurück

Der Output-Back-Ansatz beginnt mit dem Testen der Systemausgaben und arbeitet systematisch zurück zu den Eingaben, bis das Problem erkannt wird.

Symptom und Ursache

Diese Technik isoliert das Problem danach, ob die Komponente die beobachteten Symptome verursachen könnte.

Viele hochqualifizierte Troubleshooter empfehlen die Symptom- und Ursachenmethode als die effektivste. Wenn Sie den Fehlersuchern beibringen, sich nur auf die Komponenten zu konzentrieren, die in der Lage sind, die beobachteten Symptome zu verursachen, sparen Sie Zeit, weshalb die richtige Identifizierung der Symptome einer Maschine von entscheidender Bedeutung ist. Damit diese Methode effektiv ist, müssen Fehlersucher nicht nur die Funktion einer Komponente verstehen, sondern auch, wie sie intern funktioniert, um diese Funktion zu erreichen.

Sobald die fehlerhafte Komponente durch In-Circuit-Tests identifiziert wurde, sollte sie außerhalb der Schaltung getestet werden, um ihren Ausfall zu überprüfen. Das Testen außerhalb des Stromkreises isoliert die Komponente vom Rest des Systems und kann Zeitverschwendung durch den Austausch der falschen Komponente vermeiden. Ein Teilehersteller gab an, dass fast 70 % seiner zurückgegebenen Teile nicht defekt waren.

Sobald das Problem "behoben" ist, ist das Testen der Systemfunktion der letzte Schritt, bevor Sie das Jobticket abmelden und die Maschinenreparatur verlassen. Das folgende Beispiel veranschaulicht die Bedeutung dieses Schrittes.

Nachdem das Hauptentlastungsventil eines Hydrauliksystems ersetzt wurde, begann das System undicht zu werden. Nach dem Weggang des Wartungspersonals versuchte der Maschinenbediener jedoch, das Ventil auf den richtigen Systemdruck einzustellen, nur um festzustellen, dass dies nicht möglich war, weil das falsche Ersatzventil installiert worden war. Dies führte zu noch mehr Ausfallzeiten und fast doppelten Arbeitskosten, um das Problem zu beheben.

Die Industrie braucht mehr Troubleshooter. Da die Hersteller bestrebt sind, in kürzerer Zeit Qualitätsprodukte herzustellen, sehen sie sich mit einem dringenden Mangel an diesen Fachkräften konfrontiert. Während Community Colleges und Trainingszentren diese Fähigkeiten heute lehren, werden sie in einer viel größeren Kapazität benötigt, als derzeit verfügbar ist.