CNC-Fertigungsengpässe beseitigen für schnelles ROI-Wachstum

ROI beschleunigen: Mehr Teile fertigen, nicht mehr Einrichten

Man kann viel für kreatives Improvisieren in der Fertigung sagen. Shop-Owner und Maschinenbediener gleichermaßen schätzen die Situation, einen quadratischen Stift durch ein rundes Loch zwingen zu müssen – und es trotzdem hinzubekommen. Außerhalb der Box zu denken kann großartige Geschäftschancen schaffen – aber es kann ein Unternehmen auch in einem hocheffizienten Prozess gefangen halten.

Das Problem anzuerkennen und in eine richtige Lösung zu investieren, ist entscheidend für langfristigen Erfolg. Ein großartiges Beispiel für diesen Prozess findet sich bei unserem Kunden Future Test.

Ausgangslage

Future Test mit Sitz in Phoenix, Arizona, gründete 1984 einen Betrieb für Testsystemintegration elektronischer Geräte. Mit einem breiten Leistungsspektrum dient Future Test als One-Stop-Shop für ihre Kunden. Sie bieten Expertise in Funktionstests, PCB- und Kabelmontage sowie vielfältigen Zerspanungsdienstleistungen.

Alle diese Fähigkeiten im eigenen Haus zu haben, ermöglicht Future Test, gründlich entwickelte Komplettlösungen für ihre Kunden zu erstellen. Doch eines dieser Turnkey-Projekte stellte sie vor ein großes Fertigungsdilemma.

Ein Hochdruck-Problem

Um den Job zu erledigen, musste das Team von Future Test kreativ werden – sie lagerten einen Teil der Arbeit aus, um den Zerspanungsbedarf zu verringern, aber die Lösung hatte ihre Nachteile. „Wir zahlten diesen dummen Betrag für ‚Feinwasserstrahl‘. Man musste eine Extragebühr zahlen, damit er langsam fährt für bessere Oberfläche. Und selbst wenn man es zurückbekam, musste man es noch in eine Maschine spannen.“

Zusätzlich zu den Mehrkosten und dem minimalen Komfort des Wasserstrahlschneidens bemerkte Randy Kirchefer, Zerspaner bei Future Test, weitere Mängel. „Man weiß nie wirklich, was man bekommt… und man hat einen Termin… Die meisten unserer Spezifikationen sind +/- 0,005 Zoll, und viele Wasserstrahlschneider können oder halten das nicht.“

Während die Mängel des Feinwasserstrahls nervig waren, lag das eigentliche Problem im Einrichten der Teile auf ihren Haas-Fräsmaschinen. Ausgestattet mit herkömmlichen Spannplatten und Spannklauen erforderte jedes Teil mehrere Einrichtvorgänge.

Wie JD sich erinnerte: „Für eine Maschine brauchte man 3 Monate… An einem durchschnittlichen Tag hatte ich 4 Leute, die 6 Einrichtvorgänge am Tag machten. Wir fertigten keine Teile, wir machten Einrichtvorgänge.“

Diese Probleme häuften sich schnell und schufen einen erheblichen Rückstand im Shop. Selbst nachdem JD den Shop-Prozess maximal optimiert hatte, verlor man noch monatlich Tausende durch Outsourcing-Kosten und verschwendete Maschinenzeit. Auf der Suche nach einer Lösung entdeckte Future Tests Inhaber DATRON und brachte es JDs Aufmerksamkeit. „Mir gefiel das Portal, die Arbeitsraumgröße und die Spindeldrehzahl. Also haben wir recherchiert… und uns zum Kauf entschieden. Wir kauften eine M8.“

Sofort produktiv

Als die Maschine Anfang 2014 eintraf, wollte Future Test sofort loslegen. Die Maschineninstallation war schnell und schmerzlos, sodass das Training sofort beginnen konnte. Während JD ein erfahrener Zerspaner war, war Randy neu im Handwerk: „Als ich vor etwa sieben Jahren bei Future Test anfing, hatte ich noch nie eine CNC live gesehen.“

Glücklicherweise war das weniger Hindernis als Chance für Chris Hopkins (DATRON West Manager, Applications Engineer), einen neuen Nutzer zu schulen. „Chris ist ein cooler Typ. Er half uns und brach Dinge so herunter, dass wir sie verstehen konnten… Ich war noch neu in der Zerspanung, ich verstand nicht allzu viel vom Fachjargon.“

Selbst für einen Veteranen wie JD machte Chris' Einsatz einen reibungslosen Rollout. „Es war sehr nahtlos. Chris war drei Tage da, und realistisch brauchte er nicht mal zwei. Bevor Chris ging, hatte ich ein sehr gutes Fundament, um die Maschine zu bedienen.“

Während eine gute Installation wichtig ist, ist der danach gebotene Support noch kritischer – ein Punkt, den JD schätzte. „In den ersten Wochen gab es einige Fragen… Jedes Mal, wenn ich DATRON kontaktierte, war es wie ‚Warum machen das andere nicht so? Das ist das Rezept. DATRON hat das Rezept.“

JD erinnerte sich an einen herausragenden Moment, als Chris ihm am selben Tag, an dem er es anforderte, benutzerdefinierte Programmierung lieferte. „Ich war wie ‚Oh mein Gott, du hast das gerade gemacht, und es würde mich einen Monat kosten, das von jedem anderen Hersteller zu bekommen, und du hast es in zwanzig Minuten am Telefon für mich erledigt!‘“

Runter ans Geschäft

Als das Team mit der M8 vertraut wurde, übernahm diese schnell die Plattenarbeit, die die VF-2SS plagte, und etablierte sich als eine der wertvollsten Maschinen im Shop. „Der ROI lag tatsächlich bei knapp unter einem Jahr. Wir erzeugten mehr Arbeit, schneller, effizienter, sauberer usw.“

Randy erkannte auch die sofortige Verbesserung bei der Werkstückeinrichtung dank des Vakuumtischs: „Es ist ein schnellerer Prozess und einfacher als das Einlegen einer Spannplatte in die Fräse… Man braucht eigentlich keine Vorrichtung, und das half uns sehr.“

Das i-Tüpfelchen

Die größten Vorteile waren nicht das, was JD erwartet hatte. „Wir kauften sie für die großen Plattenarbeiten, und dann dachten wir: ‚Warum probieren wir nicht noch andere Sachen darauf?‘ Alles unter 2 Zoll… Jede Maschine hatte ihre eigene 24" x 36" Spannplatte – wir nahmen all diese Arbeit von den Fräsen und legten sie auf die DATRON.“

Weitere Effizienzgewinne wurden dank des Vakuumtischs auf ihrer M8 realisiert. Randy bemerkte: „Es ist ein Batch-Prozess. Statt verschiedene Rohmaterialien zu kaufen, kaufen wir einfach ein Blech. Wir können auf der DATRON eine Menge Erstoperationen erledigen. Ich kann 20 bis 50 Stück auf einmal machen, und dann geht es auf die Fräse für den Zweitprozess.“

Mit dieser massiven Verbesserung im Maschinenworkflow stellte JD einen signifikanten Effizienzschub fest. „Ich machte 20 Einrichtvorgänge am Tag auf der DATRON – vorher wären es 3-4 CNC-Fräsen gewesen, die eine oder zwei Wochen liefen, und ich machte es allein auf einer Maschine in 2 oder 3 Tagen – Ein Kerl. Die anderen 3 oder 4 Kerle machen derweil die nächste Arbeit… Wir konnten anfangen, mehr Arbeit reinzuholen, es war verrückt, wie viel mehr.“

Langfristig dabei

Die M8 bleibt Future Tests Arbeitspferd, nicht zuletzt dank ihres robusten Industriedesigns. Laut Randy: „Sie ist zuverlässig, wir hatten eigentlich keine Probleme. Die, die wir hatten, konnte ich anrufen, und es wurde definitiv sofort behoben. Alle waren hilfreich.“

JDs Erfahrung mit DATRON hinterließ einen bleibenden Eindruck, sogar Jahre nach seinem Ausscheiden bei Future Test. „Wie alles von Anfang bis Ende in meiner Zeit bei Future Test lief, ich liebte DATRON einfach. Ich liebte die Leute und die Kultur, die dort war.“

„Bei DATRON kümmern sich die Leute um dich… Sie tun es wirklich.“ – JD Wogoman, DATRON Dynamics

Tatsächlich war JDs Erfahrung mit DATRON so gut, dass sie seine Karriere für immer veränderte. „Als ich Future Test verließ, wusste ich, ich war bereit für etwas anderes… Ich kontaktierte Chris: ‚Hey! Stellt DATRON ein?‘“ Die Geschichte, wie JD vom CNC-Zerspaner zum neuesten Mitglied unseres Vertriebsteams wurde, ist eine gute – aber wir heben sie uns für einen anderen Tag auf.

Wenn es an der Zeit ist, den Engpass Ihres Shops zu sprengen, und Sie etwas Orientierung brauchen, rufen Sie uns an – wir schauen, ob wir helfen können.

Über DATRON Dynamics

High-Speed-CNC-Bearbeitung ist mehr als eine 60.000 U/min Spindel. Wenn Sie kleine oder komplexe Teile fertigen, brauchen Sie Geschwindigkeit und Präzision in jeder Phase. DATRON AG Ingenieure haben nicht einfach eine schnellere, präzisere CNC-Maschine erfunden – sie haben den gesamten Bearbeitungsworkflow von Anfang bis Ende optimiert.