Diese 5 häufigen CNC-Maschinenfehler vermeiden für bessere Performance

Richtig eingesetzt sind CNC-Maschinen flexibel, produktiv, langlebig und sicher. Fehlbedienung oder unsachgemäße Anwendung führen zu gegenteiligen Ergebnissen.

Die gröbsten Vergehen sollten offensichtlich und leicht vermeidbar sein, aber nicht alle ernsten Probleme sind leicht zu erkennen. Die hier vorgestellten Probleme werden von Bedienern oft übersehen und können große Probleme in Ihrer CNC-Umgebung verursachen.

1. Falscher Werkzeugtyp für CNC-Drehmaschinen

Die meisten Schneidwerkzeuge gibt es in Rechts- und Linkshandausführung. Offensichtlichster Effekt: Spindeldrehrichtung. Ein weniger bekannter Effekt betrifft CNC-Drehmaschinen bei kraftvollen Operationen wie Schruppen, Plandrehen oder Bohren.

Bei kraftvollen Operationen muss die Schnittkraft in die Unterstützungsrichtung der Maschine wirken. Das stabilisiert den Prozess und sichert langfristige Maschinenunterstützung.

Läuft man den falschen „Hand“-Werkzeugtyp, zieht die Schnittkraft das Führungsbahnsystem auseinander. Einzige Unterstützung kommt von der Integrität der Führungsbahnkomponenten, die sich mit der Zeit verschlechtern und Spiel verursachen. Eventuelle Symptome: Maßprobleme, verschlechterte Oberflächen, Rattern.

2. Unsachgemäße Stangenbearbeitung an CNC-Drehmaschinen

Stangenbearbeitung: Teil bearbeiten, abtrennen, Stange nachschieben, nächstes Teil. Bei erstmaliger Stangenanwendung, besonders wenn keine ähnlichen Jobs erwartet werden, versucht man verständlicherweise Kosten zu minimieren. Statt teurem Stangenzuführer nutzt man günstigen Stangenzieher in einer Werkzeugstation. Beim Stangenzuführer ist Stange vollständig umschlossen und geführt. Beim Stangenzieher: einzige Unterstützung = Spindel.

Je nach Spindelbohrungs- und Stangendurchmesser lässt Spindel die Stange während Bearbeitung nicht im Inneren biegen. Je höher Spindeldrehzahl, desto mehr Biegespannung auf Stange. Meist funktioniert Stangenziehen gut, solange Stange nicht aus Spindelende ragt. Schon geringer Überstand: Rotationsspannung biegt Überhang um 90°. Ragt Stange weit genug heraus, zerstört sie Spindelmotor und alles im Weg.

3. M-Codes ignorieren

Die meisten M-Codes sind wie programmierbare Ein/Aus-Schalter: Spindel an/aus, Kühlmittel an/aus, Tür auf/zu etc. Bei Zubehör wie Spezialkühlmittel, Rundtisch, Späneförderer sind M-Codes involviert.

Ohne gründliches Verständnis aller M-Codes kann ein Programmierer unbeabsichtigt Maschinenlebensdauer beeinträchtigen. Viele Rundachsen haben Klemmsysteme, die die Achse bei kraftvollen Operationen sichern. Programmierer muss M-Code zum Klemmen VOR Bearbeitung nutzen. Kennt er den Klemm-M-Code nicht, greift Klemme nicht ein – unzulässige Belastung der Rundachse.

4. Um Maschinenprobleme herum programmieren

Ich habe alle Arten von Notlösungen gesehen, um eine benötigte CNC-Maschine in Produktion zu halten, selbst bei schweren Wartungsproblemen. Fehlausgerichteter Drehmaschinen-Hauptspindelstock nach Crash? Bediener programmierten Konizitätsbewegungen für zylindrische Durchmesser zur Kompensation. Defektes Rückschlagventil im Kühlmittelsystem? Mehrsekündiges Dwell nach Kühlmittel-einschalten für Volumenstrom. Zubehör ohne Bestätigungssignale? Dwell-Befehl für Aktivierungszeit.

Kein Maschinenproblem korrigiert sich selbst. Problem verschlechtert fast immer und verursacht ernste Probleme.

5. Kritische Funktionen unangemessen manipulieren

Viel Ingenieursarbeit steckt in jeder CNC-Anwendung. Zwar gibt es Flexibilität bei manchen Aspekten, aber Bediener müssen implementierten Richtlinien folgen – die meisten tun das. Doch ich habe Bediener gesehen, die Funktionen manipulierten, die sie nicht sollten.

Beispiel: Bediener ändern Vorschub- und Spindelgeschwindigkeits-Override. Zwar gibt es berechtigte Gründe, aber oft erhöhen sie nur, um Teile schneller zu machen, oder verringern, um nicht so hart/schnell arbeiten zu müssen. In einem Unternehmen vor Jahren: Bediener setzte Vorschub-Override auf 150 %, entfernte Zeiger und setzte ihn auf 100 % Position. Für Beobachter sah es aus wie 100 %.