Was moderne Abkantpressen antreibt: Antriebstechnologien im Vergleich
Jahrelang war die Abkantpresse der Standard im Blechbiegen. Ursprünglich als mechanisch
schwungradgetriebene Maschine konzipiert, hat sie sich wie andere Technologien weiterentwickelt. Schon in den 1950ern kamen Hydrauliken zum Antrieb des Stößels zum Einsatz – steigerte die Biegekraft und wurde schließlich zur bevorzugten Antriebsart. Hydraulik brachte Vorteile gegenüber dem mechanischen Design, opferte aber einige dessen Eigenschaften.
- Kontrolle: Hydraulik ermöglicht steuerbare Biegegeschwindigkeiten.
- Sicherheit: Automatische Stößelumkehr und hydraulische „Blow-out“-Ventile verhindern Überlastung und das bei mechanischen Pressen häufige „Lock-up“-Szenario.
- Kosten: Hydraulikkomponenten erzeugen große Kraft bei geringem Gewicht – günstiger im Bau.
Dafür wurden Geschwindigkeit des Stößels (mechanisch) und Steifigkeit des volmetallischen Vollkontakt-Antriebs geopfert.
Über die Jahre erlaubten Fortschritte in der Hydrauliktechnik elektronisch geregelte, servogesteuerte Hydrauliken. Kombiniert mit CNC-Technologie konnte die Stößelposition präzise kontrolliert werden – der Eintritt in eine neue Ära der Metallumformung: Luftbiegen (Air Bending). Jetzt konnten multiple Biegewinkel in einem Setup mit Werkzeugen > 90° erzeugt werden – massive Produktivitätssteigerung und Rüstzeitreduktion.
Hybrid-Technologie

Anfang der 2000er trat eine neue Antriebstechnologie auf: Hybrid-Technologie. Ähnlich wie bei Hybrid-Autos: Mischung aus elektronischen und hydraulischen Systemen – die Maschine reagiert schneller, hält höhere Genauigkeit als traditionelle Hydraulikpressen. Zykluszeitreduktion um 30 %+ bei hoher Genauigkeit.
Diese hybriden Elektromaschinen verlangen engere Toleranzen und präziseres Werkzeug – somit präzisionsgeschliffenes Werkzeug und große Spannfläche (wie New-Standard Wila-Werkzeug) für sichere Wiederholbarkeit.
Weitere Vorteile Hybrid-Abkantpressen:
- Grün: Bis zu 60 % Energieeinsparung im Standby, 45 % beim Biegen, gesamt ca. 60 % über 1 Std. mit 15 Presszyklen. Großer Faktor bei Energie- und Betriebskosten.
- Leise: Im Standby laufen Hydrauliken nicht.
- Öl (wenig – fast keins): Statt 300+ Liter (80 Gal.) Standard nur ca. 75 Liter (20 Gal.) bei Hybriden.
- Präzise: Jede Seite unabhängig über eigenes Hydrauliksystem – On-Demand-Direktantrieb. Sehr schnell, präzise, wiederholbar.
- Sicher: Integrierte Sicherheitsfeatures: interaktive Lichtvorhänge, Laser etc. – verbessern Bedienersicherheit UND verkürzen Bearbeitungszeit.
- Erschwinglich: Noch nicht die günstigste Option, aber effizienteres Design → günstiger als manche vollelektrische Pendants.
- Flexibel: Große Tonnage-Bereiche verfügbar.
Vollelektrisch (All Electric)

Neueste Technologie: vollelektrische Abkantpressen. Sehr schnell und effizient, Elektromotoren treiben Stößel direkt an. Entweder direkt an der Antriebsspindel (wie ursprüngliche Toyo-Koki-Designs) oder über Zahnriemen (Safan-Design). Aktuell auf < 300 t begrenzt (Servomotorbeschränkungen), manche Hersteller nutzen Flaschenzug als Kraftmultiplikator (Safan) – reduziert auch Bedarf an Wulstkompensation (Crowning).
Wie Hybridmaschinen fordern diese engere Toleranzen → Präzisionswerkzeug für sichere Wiederholbarkeit. Innovative Features:
- Elektrische Energie: Kein Öl = keine Ölkühlung, -filtration, -verschmutzung!
- Geringerer Energieverbrauch: Bis zu 50 % weniger als Hydraulikpressen.
- Präzise: Hohe Präzision.
- Schnell: Hohe Geschwindigkeit (bis 35 % schneller als Hydraulik).
- Leise: Weniger Lärm ohne Hydraulikgeheul.
- Weniger Wartung: Weniger = mehr bei Wartungskosten.
- Umweltfreundlich: Geringerer Verbrauch + ölfreies Design = sehr öko-freundlich.
Ob mechanisch, hydraulisch, hybrid oder elektrisch – Ihr Ziel: Qualitätsteile in kürzester Zeit. Bei Southern Fabricating Machinery Sales, Inc. sind wir Abkantpressen- und Biegeexperten und helfen Ihnen, die richtige Maschine UND Werkzeuge für Ihre Anwendung UND Ihr Budget zu wählen. Rufen Sie an: 813-444-4555 oder besuchen Sie www.southernfabsales.com.
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