Tauchformverfahren (Dip Molding): Prozess, Anwendungen & Vorteile

Grundprinzip

Beim Tauchformverfahren (Dip Molding) wird ein erhitzter Formkörper (Mandrel) in ein flüssiges Polymerbad (Plastisol) getaucht. Die Wärme zieht eine Polymer-Schicht an, die nach Aushärtung als fertiges Teil abgezogen wird. Derselbe Prozess dient als Tauchbeschichtung (Dip Coating), wenn das zu beschichtende Objekt selbst der Formkörper ist (z. B. Werkzeuggriffe).

Plastisol-Zusammensetzung & Schichtdickenkontrolle

Plastisol enthält PVC-Partikel in einem Weichmacher (flüssig bei Raumtemperatur). Die Wärme des Formkörpers initiert das Gelieren. Schichtdicke steuerbar durch: Formkörpertemperatur (höher = dicker) und Tauchdauer (länger = dicker).

Technologische Entwicklung

Früher nur harte, glänzende Beschichtungen. Heute: vielfältige Texturen, Optiken, Temperaturbeständigkeit (-40 °C bis +200 °C), gummielastische Haptik – ermöglicht z. B. rutschfeste Werkzeuggriffe als kostengünstige Alternative zu Echtgummi.

Mehrschichtaufbau & Individualisierung

Mehrere Tauchgänge ermöglichen Mehrschichtaufbauten (z. B. Thermoisolierung mit Deckschicht). Hersteller bieten kundenspezifische Formkörper und Plastisol-Rezepturen an. Individuelle Mandrels werden im „Bibliothekssystem“ für Folgeaufträge vorgehalten – senkt Kosten bei Wiederholaufträgen.

Proaktive Instandhaltung: Maschinenausfälle vermeiden, Kosten senken, Produktivität steigern Prototyping-Technologien für die Produktentwicklung im Überblick

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