Anlagen-Energieeffizienz maximieren mit fortschrittlichen HMIs

Energieeffizienz durch Transparenz

Energieeffizienz im Werk drastisch steigerbar, wenn Verbrauch zuverlässig überwacht & klar dargestellt wird. Human Machine Interfaces (HMI) machen dies möglich: Anbindung an RTUs/Controller → umfassende Energieverbrauchszusammenfassung → Analyse & Aktion.

Messen

HMIs an Sensorik anbinden für Energieparameter. Energiemesser, Strom-/Spannungssensoren direkt an HMI → Netzwerk stark vereinfacht. HMI verarbeitet Daten, Echtzeitanzeige, Speicherung für Historie.

Speicherung via externe Datenbanken/Historian. Großorganisationen halten Datenkopien oft im ERP. ERP-Algorithmen auf Daten → Effizienzpfad aufzeigen.

Überwachen

Gesammelte/gespeicherte Daten an zuständige Teams → Parameteranpassung. Moderne Fortschritte: Daten auf Tablets/Smartphones. Alarm → Ingenieure handeln prompt, ortsunabhängig (nicht an Leitstand gebunden).

Gängige Zugriffswege:

• Lokal via eingebettetes HMI
• Büro-PC via WLAN/Intranet
• In-Plant Mobile (Smartphone/Tablet)
• Remote via Internet (VPN)

Energieverbrauch optimieren

Historische Daten = Gold für Industrie: Trends bei Verbrauch vs. Output. ERP-Software analysiert Bulk-Data, vergleicht Verbrauchstrends & Produktionsoutput.

Parameter vor Analyse: Verbrauch pro Port, Verbrauch in kritischen Phasen. Alle ins System, Zonen via Mini-GIS mappen → Prioritätszonen setzen, Energieverschwendung sofort sichtbar. Algorithmen automatisieren → Energieverbrauch optimieren, Human Resources für anspruchsvollere Tasks frei.

Messung, Monitoring, Analyse = Wettbewerbsvorteil: signifikant niedrigere Elektro-/Wartungskosten durch Begrenzung von Gerätemissbrauch (Beleuchtung, Rotativ). Equipment funktioniert richtig, hält länger → seltener Austausch, weniger Stillstand.