Fünf Formen der Duroplastverarbeitung

Neben den überragenden Leistungseigenschaften von Duroplasten ist das Material können auf verschiedene Weise verarbeitet werden, um Formen und Eigenschaften zu erzielen. Fünf verschiedene Herstellungsverfahren werden verwendet, um Verbundwerkstoffe zu bilden:

1. Formpressen

Kompression (Kraft) und Wärme werden verwendet, um einen Rohstoff mittels einer Form zu formen. Passende Metallwerkzeuge werden in einer Formpresse montiert. Die Materialcharge wird in das Werkzeug eingelegt, beheizte Werkzeughälften werden geschlossen und Druck ausgeübt. Zykluszeitbereiche je nach Teilegröße und -dicke. Formpressen ist ideal für größere Teile, die eine hohe Dimensionsstabilität erfordern. Die Werkzeugkosten hängen von der Größe und Komplexität des Teils zusammen mit der Gesamtkavitation ab.

2. Filamentwicklung

Die Fasern werden durch ein Harzbad geführt, bevor sie auf einen Dorn gewickelt werden, bis die gewünschte Dicke erreicht ist. Der Dorn und die Fasern werden durch Hitze ausgehärtet, und das vollständig ausgehärtete, fertige Rohr wird dann vom Dorn entfernt.

3. Pultrusion

Glasfasern und Rovings werden durch ein Harzbad gezogen (anstatt wie bei der Extrusion geschoben) und anschließend mit einer kontinuierlichen Ziehvorrichtung durch eine beheizte Düse. Das Material wird geformt und ausgehärtet, während es durch die Matrize läuft. Abschließend wird das fertig ausgehärtete Profil abgelängt.

4. Nass-Lay-Up-Formpressen (geschlossene Form)

Harz wird über eine Glasmatte verteilt und in eine Presse geladen, und die Form wird geschlossen. Wärme zusammen mit Druck bewirkt, dass das Material aushärtet. Zykluszeit, Glasschichten und Harzmenge variieren je nach Dicke der fertigen Platte.

5. Spritzguss

Beim Buk Molding Compound (BMC)-Spritzverfahren drückt ein Kolben einen „Schuss“ Material durch einen beheizten Zylinder und spritzt ihn in eine geschlossene, beheizte Form. Das verflüssigte BMC fließt in die Form. Nach dem Aushärten werden die Teile ausgeworfen und fertiggestellt. Spritzgießen ist besser geeignet für kleinere, großvolumige Teile in ästhetischeren Anwendungen. Kurze Zykluszeiten sorgen für einen sehr effizienten und kostengünstigen Prozess.