Festo sagt, dass seine Automatisierungsplattform VTEM die Reifenproduktion beschleunigt

Bei einem weltweiten Produktionsvolumen von 1,8 Milliarden Autoreifen pro Jahr liegt der Fokus sehr stark auf Effizienz und Produktivität.

Hier kommt das Festo Motion Terminal VTEM ins Spiel:Es digitalisiert die Pneumatik und beschleunigt dadurch Prozesse und senkt Kosten, beispielsweise beim Übertragen der Gummischicht an die Reifenaufbaumaschine.

Bevor der Reifenrohling in der Reifenbaumaschine entsteht, werden die ankommenden Gummilagen mit unterschiedlichen Mustern bedruckt, um das Reifenmaterial optimal für die Reifenbaumaschine vorzubereiten.

Kleine Pneumatikzylinder bringen über Kurvenscheiben die unterschiedlichen Muster auf die Gummischichten auf. Diese müssen in einem Druckbereich von 0,05 bis 8 bar sehr genau geregelt werden.

Bisher wurde in dieser Anwendung für jede einzelne Druckzone ein Proportionalventil eingesetzt. Dieses Design erforderte viel Bauraum und eine komplexe Steuerung.

Dank der Automatisierungsplattform VTEM ist dieser Vorgang nun einfacher und kostengünstiger, denn statt einzelner Proportionalventile benötigt das Festo Motion Terminal nur noch halb so viele Ventilscheiben.

Mit dem Festo Motion Terminal lassen sich 16 unabhängige Druckzonen einrichten. Der Schlüssel dazu ist die Digitalisierung der Pneumatik:Die verschiedenen Funktionen des VTEM können über Software-Apps eingestellt werden.

Für diese spezielle Aufgabe im Reifenherstellungsprozess kommt die Motion App „Modellbasierte Druckregelung“ zum Einsatz.

Dadurch werden negative Einflüsse auf die Druckregelung, wie z. B. durch Schlauchlängen verursachte Totvolumina, kompensiert und die Regelgenauigkeit verbessert.

Zur Qualitätskontrolle kann der aktuelle Druck gemessen werden. Praktisch ist die Anbindung über Ethernet-basierte Feldbus-Schnittstellen an Steuerungen gängiger Hersteller.

Auch die Ersatzteilliste ist kürzer, da für viele verschiedene Anwendungen nur ein Ventiltyp benötigt wird. Da eine Ventilscheibe beim VTEM zwei Ventilausgänge unabhängig voneinander ansteuern kann, ist auch der benötigte Bauraum geringer.

Die schnelle Aktivierung von Software-Apps ermöglicht den Austausch von über 50 Einzelkomponenten. Dies revolutioniert die Pneumatik, indem es die Flexibilität und Energieeffizienz erhöht und Produktionsprozesse beschleunigt.

Die neuartige Funktionsintegration – kombiniert mit Software-Apps – vereinfacht die gesamte Wertschöpfungskette, da nur noch eine Hardware benötigt wird.

Maschinenentwickler können einen Basis-Maschinentyp erstellen und dann die entsprechenden Apps auswählen, um diese mit unterschiedlichen Funktionen und Features nach Kundenwunsch auszustatten.

Die Zuweisung von Funktionen per Software hat den zusätzlichen Vorteil, Manipulationen vorzubeugen und Know-how zu schützen, da von außen nicht erkennbar ist, welche Funktionen die Ventile ausführen.

Auch die Wartung wird vereinfacht, denn lange Ersatz- und Verschleißteillisten gehören der Vergangenheit an. Durch die integrierten Drucksensoren der Automatisierungsplattform ist eine Zustandsüberwachung möglich.