Dauerhafte UAV-Geschwindigkeiten bis zur Produktion

Der Hersteller unbemannter Luftfahrzeuge (UAV) Hexadrone SAS (Saint-Just-Malmont, Frankreich) wollte ein neues, einfach zu bedienendes und dennoch robustes UAV entwickeln und in Serie produzieren, das in rauen Militär-, Industrie-, Brandbekämpfungs- oder Landwirtschaftsanwendungen eingesetzt werden kann Umgebungen. Als Antwort wurde ein neues UAV namens Tundra-M , konzipiert von Industriedesigner Raphael Chèze und für den Einsatz in rauen Umgebungen konzipiert, wurde über einen Zeitraum von zwei Jahren entwickelt, sagt Alexandre Labesse, CEO von Hexadrone.

DieTundra-M hat ein zentrales, quadratisches Chassis oder Rahmen (komplett mit einem Notfallschirm) und vier verlängerte Arme, die Motoren und Propeller sowie kleinere Zubehörstangen oder Verlängerungen tragen; Arme/Erweiterungen sind schnellverbindbar, sodass Kunden Arme und Zubehör schnell mit unterschiedlichen Ausrüstungen und Funktionen austauschen können. Eine Landefußstruktur auf der Rückseite des Mittelrahmens trägt Landelasten.

Bevor das UAV in Produktion gehen konnte, musste es prototypisiert und getestet werden. Hexadrone hat die Entscheidung getroffen, in Zusammenarbeit mit CRP Technology (Modena, Italien) die selektive Lasersintertechnologie (SLS) zur Herstellung funktionaler Prototypen zu verwenden, um die Designiterationen zu beschleunigen und die vorgeschlagenen Pläne zur Herstellung seiner Teile aus leichtem kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff ( CFK) im Spritzgussverfahren.

Die vier Arme und Propeller des UAV wurden mit dem kohlenstofffasergefüllten Polyamid Windform XT 2.0 von CRP 3D-gedruckt, einer neueren Version von Windform XT mit höherer Zugfestigkeit und höherem Zugmodul und einer um 46 % erhöhten Bruchdehnung.

Die Tundra-M Karosserie-/Fahrwerkskomponenten und abnehmbarer Deckel wurden mit dem kohlenstofffaserverstärkten Polyamid Windform SP von CRP entwickelt. Ebenfalls ähnlich wie XT 2.0, weist SP Berichten zufolge eine höhere Schlagzähigkeit und Bruchdehnung als XT auf und zeigt eine erhöhte Stoß-, Vibrations- und Verformungsbeständigkeit, eine höhere Temperaturbeständigkeit und widersteht Feuchtigkeitsaufnahme, um die Batterien, das Kühlsystem und die Elektronik zu schützen.

Während des Drucks überwachte CRP die thermischen Auswirkungen des Sinterprozesses, um die Teilepräzision beim Aufbau der Schichten aufrechtzuerhalten, da leichte „Zunahmen“ der Schichtdicke die Montage des fertigen Teils beeinträchtigen können. Berichten zufolge hielten die 3D-gedruckten Materialien den berechneten Flugspannungen stand, zu denen Druck- und Zug- sowie Vibrationskräfte gehören.

Flug- und Landetests bestätigten die Funktionsfähigkeit des Prototyps, während Montage-/Demontagetests der verschiedenen Teile das Design für die Fertigung unterstützten. Labesse sagt:„Die Windform Laser-Sinter-Technologie ermöglichte es uns, Schlüsselkomponenten unseres Produkts schnell und zu geringeren Kosten und viel schneller als beim Kunststoffspritzguss zu prototypisieren “, sagt Labesse.

Das Tundra-M hat gerade den Red Dot Award 2018 der Red Dot GmbH (Essen, Deutschland) für herausragendes Produktdesign gewonnen.