Woher wissen Sie, wann Sie Ihr Steuerungssystem aktualisieren müssen?

Industrie 4.0, IoT, Digitale Fabrik usw. sind einige der Begriffe, die in der heutigen Industriewelt Schlagzeilen machen. Industrien auf der ganzen Welt beginnen mit der Umstellung und verstehen die mit diesen Technologien verbundenen Vorteile, aber ein Massen-Upgrade scheint noch ein langer Weg zu sein. Warum?

Es ist fast vier Jahrzehnte her, seit Allen-Bradley sein äußerst beliebtes PLC-2 herausgebracht hat Familie und mehr als drei, seit das System der Serie 6 von General Electric herauskam. Schon bald nach ihrer Veröffentlichung wurden diese Systeme zur Norm der industriellen Automatisierung und sind bis heute tief in Anlagen und Industrieanlagen verwurzelt. Einige mögen argumentieren, dass diese Systeme kurz vor dem Aussterben stehen, aber das Maß an Zuverlässigkeit, das sie bieten, hat einige Hersteller fast süchtig gemacht.

Nichtsdestotrotz hat das Aufkommen neuer Technologien herkömmliche Automatisierungssysteme wie SPS in Anspruch genommen auf eine ganz neue Ebene, etwas Unvorstellbares in den 70er oder 80er Jahren. Die Marktlandschaften haben sich verändert, und irgendwann muss entschieden werden, ob es Zeit für ein Upgrade ist oder nicht.

Schauen wir uns die Faktoren und Anforderungen an, die die Notwendigkeit eines verbesserten Steuerungssystems fördern:

• Zuverlässigkeitsprobleme
• Eingestellter technischer Support und Ersatzteile
• Schwer zu beschaffende Begleitleistungen
• Nichtverfügbarkeit von Technikern
• Schwierigkeiten bei der Bereitstellung von internem oder externem Support
• Erweiterungsbedarf, der mit herkömmlichen Systemen nicht bewältigt werden kann
• Standardisierung
• Verbesserte Leistung
• Eine stark vernetzte Umgebung

Zuverlässigkeit kann die Stärke jahrzehntealter Industrieanlagen sein , dient aber gleichzeitig als Verbindlichkeit. Der technische und Kundensupport für solche Geräte lässt schnell nach, und Anbieter ermutigen Benutzer aktiv, neue Automatisierungssysteme zu kaufen . Nicht nur die Hardware veraltet, auch die Ersatzteile und begleitende Dienstleistungen werden seltener und teilweise nur noch durch Eigenentwicklung erhältlich. Dadurch besteht die Gefahr, dass das gesamte System aufgrund eines unerwarteten Fehlers, von dem die Ingenieure und Techniker nichts wissen, zusammenbricht. Abgesehen davon, dass Hardware obsolet wird, haben große Softwareanbieter auch die Unterstützung für ihre Betriebssysteme und Anwendungssoftware eingestellt, die eine Voraussetzung für solche Hardware sind.

Auch der Einsatz von uraltem Equipment treibt durch den Wegfall des Supports die Wartungskosten in die Höhe. Unternehmen müssten spezielles Personal für die Verwaltung und Diagnose der Ausrüstung einstellen und schulen, und zwar so lange, wie das System vorhanden ist.

Sie werden wissen, dass es Zeit für ein Upgrade ist, wenn das aktuelle System ist nicht in der Lage, Ihre immer komplexer werdenden Fertigungsanforderungen zu erfüllen. Moderne Industrien erfordern eine hochgradig koordinierte Herangehensweise an die Fertigung, die nur durch vernetzte Verbindungen, intelligente Funktionen und ein Geflecht von Sensoren möglich ist. Leider werden solche Funktionen nicht von früheren Gerätemodellen angeboten, die sich hauptsächlich auf fest verdrahtete, eingebrannte Routinen verlassen, um die Arbeit zu erledigen. Darüber hinaus ist das gesamte System durch die Verwendung herkömmlicher Ausrüstung von oben bis unten ein Engpass, was es den Arbeitern erschwert, die Produktivität zu steigern und eine höhere Anlagenleistung zu erreichen.

Hier sind einige Elemente, die während einer Neugestaltung ersetzt oder aktualisiert werden müssten:

• Anwendungen auf Serverebene, z.B. HMI
• Controller
• I/O
• Netzwerke und Feldverkabelung
• Schnittstellen zu Nebensystemen
• Platzbedarf
• Alarmverwaltung
• Einhaltung von Sicherheitsstandards

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