Wichtige Indikatoren, dass Sie Ihr industrielles Steuerungssystem upgraden sollten

Industrie 4.0, IoT, Digitale Fabrik etc. sind Konzepte, die in der heutigen industriellen Welt Schlagzeilen machen. Industrien weltweit beginnen, den Wechsel zu vollziehen und die Vorteile dieser Technologien zu verstehen, aber ein Massen-Upgrade scheint noch weit entfernt. Warum?

Es sind fast vier Jahrzehnte vergangen, seit Allen-Bradley seine hochbeliebte SPS-2-Familie veröffentlichte, und mehr als drei seit General Electrics Series-6-System. Kurz nach ihrer Veröffentlichung wurden diese Systeme zur Norm der industriellen Automation und sind bis heute tief in Werken und industriellen Assets verwurzelt. Manche mögen argumentieren, dass diese Systeme dem Aussterben nahe sind, aber die Zuverlässigkeit, die sie bieten, hat einige Hersteller geradezu abhängig gemacht.

Dennoch hat das Aufkommen neuer Technologien konventionelle Automatisierungssysteme wie SPS auf ein ganz neues Level gehoben – etwas, das in den 70ern oder 80ern unvorstellbar war. Die Marktlandschaften haben sich gewandelt, und an einem Punkt wird die Entscheidung fallen müssen, ob es Zeit für ein Upgrade ist.

Schauen wir uns die Faktoren und Anforderungen an, die den Bedarf an einem upgegradeten Steuerungssystem antreiben:

• Zuverlässigkeitsprobleme
• Eingestellter technischer Support und Ersatzteile
• Schwer zu beschaffende Begleitdienste
• Nichtverfügbarkeit von Technikern
• Schwierigkeiten bei interner oder Drittanbieter-Unterstützung
• Erweiterungsbedarf, den konventionelle Systeme nicht bewältigen können
• Standardisierung
• Verbesserte Leistung
• Hoch vernetzte Umgebung

Zuverlässigkeit mag die Stärke jahrzehntealter Industrieanlagen sein, aber gleichzeitig dient sie als Haftung. Technischer und Kundensupport für solche Geräte erodiert schnell, und Anbieter drängen Nutzer aktiv zum Kauf neuer Automatisierungssysteme. Nicht nur die Hardware wird obsolet, Ersatzteile und Begleitdienste werden rar – manche nur noch durch Eigenentwicklung verfügbar. Dies setzt das gesamte System dem Risiko eines Zusammenbruchs aus, aufgrund unerwarteter Fehler, die Ingenieure und Techniker nicht kennen. Zusätzlich zu veraltender Hardware haben große Softwareanbieter auch Support für ihre Betriebssysteme und Anwendungssoftware eingestellt, die Voraussetzung für solche Hardware sind.

Der Einsatz altertümlicher Ausrüstung treibt auch Wartungskosten durch Support-Einstellung in die Höhe. Unternehmen müssten spezielles Personal für Management und Diagnose einstellen und schulen – und das so lange, wie das System läuft.

Sie werden wissen, dass es Zeit zum Upgrade ist, wenn das aktuelle System nicht in der Lage ist, Ihre zunehmend komplexen Fertigungsanforderungen zu erfüllen. Moderne Industrien erfordern einen hochkoordinierten Fertigungsansatz, der nur durch vernetzte Verbindungen, intelligente Funktionen und ein Sensornetz möglich ist. Leider bieten frühere Gerätemodelle solche Funktionen nicht, da sie meist auf hartverdrahtete, eingebrannte Routinen setzen. Darüber hinaus flasht der Einsatz konventioneller Geräte das gesamte System von oben bis unten ab, was es Arbeitern schwer macht, Produktivität zu steigern und höhere Anlagenleistung zu induzieren.

Hier sind einige Punkte, die bei einem Redesign ersetzt oder upgegradet werden müssten:

• Server-Anwendungen, z. B. HMI
• Controller
• I/O
• Netzwerke und Feldverkabelung
• Schnittstellen zu Hilfssystemen
• Platzbedarf
• Alarmmanagement
• Einhaltung von Sicherheitsstandards

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