Riester verwendet intelligente Fördertechnik, um vielseitige Maschinen zu entwickeln

Ein intelligentes und hochflexibles Transportsystem ermöglicht die flexible Kombination verschiedenster Produktionsschritte in einer modularen, leistungsstarken und vielseitigen Maschine zur Montage von automobilen Kraftstoffleitungen. Modularität und intelligente Förderung bieten eine Strategie, die in zahlreichen Branchen und Anwendungen angewendet werden kann.

„Kraftstoffleitungen müssen exakt an die Geometrie des jeweiligen Fahrzeugmodells angepasst werden“, sagt Jörg Pfeiffer, geschäftsführender Gesellschafter bei Riester. „Dazu müssen die Kraftstoffleitungen gebogen und mit diversen Anschlüssen, Halterungen oder Befestigungen versehen werden.“

Die Herausforderung für Riester, einen Erstausrüster für Automobil- und Medizintechnik mit Sitz in Aspach, Deutschland, bestand darin, eine modulare Montagemaschine zu entwickeln, die viele verschiedene Kraftstoffleitungen – bis zu acht – in kurzen Zykluszeiten ohne Einbußen bei der Produktqualität herstellen kann. Typischerweise sind mehrere Maschinen für unterschiedliche Konfigurationen erforderlich. Um die Anforderungen der Automobilindustrie zu unterstützen, die Ausrüstungskosten zu senken, wertvolle Stellfläche zu sparen und die Flexibilität zu erhöhen, entschied sich Riester für etwas völlig Neues. Dies veranlasste das Unternehmen, sich an Festo und Siemens zu wenden, die Entwickler des Multi-Carrier-Systems (MCS), eines intelligenten Förderers.

Von Linearmotoren angetriebene MCS-Träger werden einzeln zur nächsten vorgesehenen Montagestation geleitet. Die Träger können für eine größere Genauigkeit bei der Kraftstoffleitungsmontage präzise positioniert werden. Träger können beschleunigt und abgebremst werden, um sie mit der Produktion zu synchronisieren, und Träger können nahtlos in ein Standard-Fördersystem ein- und ausgefahren werden. Die Verwendung einer Mischung aus intelligenter und standardmäßiger Beförderung senkt die Kosten.

Während der Großteil des Transports in der neuen Maschine über Standardförderer erfolgt, verfolgt MCS die Transportwege zu und von Montagerobotern und Bearbeitungsstationen. Eine schnelle Umrüstung der Maschine wird erreicht, indem der vorherige MCS-Trägertyp automatisch gereinigt und ein neuer Satz MSC-Träger für die nächste zu montierende Kraftstoffleitung eingeführt wird. Bei Riester erreicht das MCS eine bis zu fünfmal schnellere Umrüstzeit als seine bisherigen Lösungen.

„Jede Kraftstoffleitung benötigt einen eigenen spezialisierten Träger zur genauen Positionierung“, sagte Pfeiffer. „Und jetzt reicht eine Maschine aus, weil die Umstellung einfach der Zufluss verschiedener MCS-Träger und die daraus resultierende Änderung des Software-Assemblierungsrezepts ist.“

Da Montageroboter und Bearbeitungsstationen modular aufgebaut sind, arbeitet Riester an mehreren parallel, um die Gesamtfertigungszeit zu verkürzen. Die Integration des MCS bestand lediglich darin, MSC-Gleise hinzuzufügen, die zu und von den Stationen liefen. „Wenn wir mit dieser Plattform ein neues Kabel oder eine neue Geometrie erstellen wollen, geben wir einfach entsprechende Daten in die Mensch-Maschine-Schnittstelle ein, die neue Positionen für die MCS-Träger beinhalten, und konstruieren neue Träger“, sagte Pfeiffer. „Aufwändige Modifikationen an der Maschine oder der Steuerung sind nicht erforderlich. So können wir Maschinen schnell umrüsten oder anpassen. Bei Bedarf können wir Montagemodule hinzufügen und die MCS-Schiene erweitern.“

Pfeiffer sieht Modularität und intelligentes Fördern als strategische Fähigkeit.

„Modularität und intelligente Förderung machen es Riester leicht, neue Lösungen zu entwickeln, die über unsere bisherigen Geschäftsfelder hinausgehen“, sagte er. „Unser Montagesystem ist prinzipiell überall dort einsetzbar, wo Komponenten individuell montiert oder gehandhabt werden, vom Türgriff bis hin zum individuell gefertigten Medizinprodukt. Mit solchen neuen, strategischen Fähigkeiten hat man plötzlich viele Ideen – und auch die Möglichkeiten, diese Ideen umzusetzen.“