Riester innoviert mit smartem Fördern für modulare Automobil-Kraftstoffleitungsmontage

Ein intelligentes und hochflexibles Transportsystem ermöglicht es, eine Vielzahl von Produktionsschritten flexibel in einer modularen, leistungsstarken und vielseitigen Maschine für die Montage von Automobil-Kraftstoffleitungen zu kombinieren. Modularität und smartes Fördern bieten eine Strategie, die in mehreren Branchen und Anwendungen anwendbar ist.

„Kraftstoffleitungen müssen präzise an die Geometrie des jeweiligen Fahrzeugmodells angepasst werden“, sagte Jörg Pfeiffer, Geschäftsführer bei Riester. „Dafür müssen die Kraftstoffleitungen gebogen und mit verschiedenen Verbindungen, Halterungen oder Befestigungen versehen werden.“

Die Herausforderung für Riester, einen Automobil- und Medizintechnik-OEM mit Sitz in Aspach, Deutschland, war die Entwicklung einer modularen Montagemaschine, die viele verschiedene Kraftstoffleitungen – bis zu acht – bei niedrigen Zykluszeiten ohne Qualitätsverlust produzieren kann. Typischerweise sind mehrere Maschinen für verschiedene Konfigurationen notwendig. Um die Autoindustrie-Anforderungen zu unterstützen, Gerätekosten zu senken, wertvollen Hallenplatz zu sparen und Flexibilität zu erhöhen, entschied sich Riester, etwas völlig Neues zu tun. Dies führte das Unternehmen zu Festo und Siemens, den Entwicklern des Multi-Carrier-Systems (MCS), eines smarten Förderers.

MCS-Träger, angetrieben von Linearmotoren, werden individuell zur nächsten vorgesehenen Montagestation geroutet. Die Träger können präzise positioniert werden für größere Genauigkeit in der Kraftstoffleitungsmontage. Träger können beschleunigt und verzögert werden, um mit der Produktion zu synchronisieren, und nahtlos in ein Standardfördersystem hinein- und herausgeschoben werden. Der Mix aus smartem und Standardfördern senkt Kosten.

Während der Großteil des Transports in der neuen Maschine über Standardförderer erfolgt, leiten MCS-Bahnen Träger zu und von Roboter-Montagestationen und Bearbeitungsstationen. Schnelle Umrüstung der Maschine wird durch automatisches Ausspülen des vorherigen MCS-Trägertyps und Einführen eines neuen Satzes MCS-Träger für die nächste zu montierende Kraftstoffleitung erreicht. Bei Riester erreicht das MCS Umrüstzeiten bis zu fünfmal schneller als vorherige Lösungen.

„Jede Kraftstoffleitung erfordert ihren eigenen spezialisierten Träger für präzise Positionierung“, sagte Pfeiffer. „Und eine Maschine reicht jetzt aus, weil die Umrüstung einfach der Zustrom verschiedener MCS-Träger und die daraus resultierende Änderung des Software-Montagerezepts ist.“

Da Roboter-Montagestationen und Bearbeitungsstationen modular sind, arbeitet Riester parallel an mehreren, um die Gesamtfertigungszeit zu reduzieren. Die Integration des MCS war einfach eine Frage des Hinzufügens von MCS-Bahnen zu und von den Stationen. „Wenn wir ein neues Kabel oder eine neue Geometrie mit dieser Plattform erstellen wollen, geben wir einfach entsprechende Daten in die Mensch-Maschine-Schnittstelle ein, die neue Positionen für die MCS-Träger enthält, und entwerfen neue Träger“, sagte Pfeiffer. „Es ist nicht nötig, komplexe Modifikationen an der Maschine oder der Steuerung vorzunehmen. Das lässt uns Maschinen schnell umrüsten oder anpassen. Wenn nötig, können wir Montagemodule hinzufügen und die MCS-Bahn erweitern.“

Pfeiffer sieht Modularität und smartes Fördern als strategische Fähigkeit.

„Modularität und smartes Fördern machen es Riester leicht, neue Lösungen zu entwickeln, die über unsere bisherigen Geschäftsbereiche hinausgehen“, sagte er. „Im Prinzip kann unser Montagesystem überall dort eingesetzt werden, wo Komponenten individuell montiert oder gehandhabt werden – von Türgriffen bis hin zu individuell gefertigten Medizinprodukten. Mit solchen neuen strategischen Fähigkeiten hat man plötzlich viele Ideen – und auch die Möglichkeiten, diese umzusetzen.“