Wie die 5S-Prinzipien die Metallfertigung verbessern

Auf dem heutigen Markt ist es für Job-Shops entscheidend, sich proaktiv zu profilieren, nicht nur gegenüber ihren Kunden, sondern auch gegenüber ihren potenziellen Mitarbeitern. Der moderne Job-Shop steht vor der einzigartigen Herausforderung, einen kleineren Pool hochqualifizierter Arbeitskräfte anzusprechen, um erfolgreich zu sein und diesen Erfolg an die Kunden weiterzugeben. Die Methoden, mit denen ein bestimmter Job-Shop arbeitet, können einen großen Unterschied machen, wenn es darum geht, geeignete Kandidaten einzustellen, Kosten zu senken und die Produktivität zu steigern. Hier wird die Lean-Manufacturing-Philosophie unglaublich wertvoll. Im Wesentlichen geht es bei Lean Manufacturing darum, Verschwendung zu vermeiden und Prozesse zu rationalisieren. Wenn Sie mehr erfahren möchten, sehen Sie sich diesen Blogbeitrag an.

Die Lean-Philosophie kann ein Unternehmen nicht nur in eine gut geölte Maschine verwandeln, sondern stellt auch sicher, dass jeder Aspekt des Betriebs mit gleicher Bedeutung behandelt wird. Letztendlich kann dies sicherstellen, dass ein Unternehmen hocheffizient ist, was dem Unternehmen hilft, die Vorteile an die Kunden weiterzugeben.

Es gibt keinen Mangel an Tools und Systemen innerhalb der Lean-Manufacturing-Philosophie, die Unternehmen verwenden, um sicherzustellen, dass sie die wichtigsten Prinzipien der Methode befolgen. Eines dieser Tools ist „5S“.

Lesen Sie weiter, um zu erfahren, wie dieses hilfreiche System sowohl Lohnwerkstätten als auch deren Kunden zugute kommen kann.

Was ist das 5S-System?

Das Konzept der Five S’s ist eines von mehreren Lean-Manufacturing-Tools, die entwickelt wurden, um die Effizienz der Auftragsfertigung durch anlagenweite Organisation und Sauberkeit zu steigern. Kurz gesagt, jedes der 5S-Prinzipien hilft Managern und Mitarbeitern, eine bessere Organisation, Standardisierung und Effizienz zu erreichen, während gleichzeitig Kosten gesenkt und die Produktivität gesteigert werden.

Was sind die fünf S?

Sortieren: Der erste Schritt von 5S, das Sortieren, beinhaltet das Durchsuchen aller Werkzeuge, Materialien und Geräte in einem Arbeitsbereich, um festzustellen, was vorhanden sein muss und was an anderer Stelle entfernt/verschoben werden kann. Ein Arbeitsplatz ist ohne unnötige Gegenstände oder Gegenstände, die selten verwendet werden, besser dran, da diese Dinge im Weg stehen oder Platz beanspruchen können. Denken Sie daran, dass die Menschen, die jeden Tag in diesem Raum arbeiten, die besten Personen sind, um die Gegenstände in einem Raum zu beurteilen.
Reihenfolge festlegen: Sobald die zusätzliche Unordnung aus dem Weg geräumt ist, ist es für die Mitarbeiter einfacher, ihre eigenen Strategien zum Sortieren der verbleibenden Elemente zu entwickeln. Während dieser Phase sollte jeder daran arbeiten, festzustellen, welche Anordnungen am logischsten sind. Dies erfordert normalerweise das Durchdenken von Aufgaben, der Häufigkeit dieser Aufgaben und der Wege, die Menschen durch den Raum nehmen. An diesem Punkt ist es hilfreich, innezuhalten und über die Beziehung zwischen Organisation und großen Lean-Bemühungen nachzudenken. Überlegen Sie, welche Anordnungen die geringste Menge an Abfall verursachen.
Glanz: Letztendlich kann die Sauberkeit leicht übersehen werden, sollte es aber nicht sein. Die regelmäßige Reinigung und Wartung der Geräte trägt zu einem reibungslosen Betrieb bei. Es ermöglicht den Mitarbeitern auch, Probleme in den Geräten und Systemen zu erkennen, bevor sie zu einem ernsthaften Problem werden können.
Standardisieren: Ohne Standardisierung laufen die bisherigen Bemühungen auf einen ordentlichen Frühjahrsputz hinaus. Die Standardisierung von Arbeitsprozessen und Aufgaben garantiert, dass jeder Aspekt der Arbeit effizient bleibt. Es gibt zahlreiche Techniken, die implementiert werden können, sei es eine Checkliste oder eine Zeitplanung, aber normalerweise ist es am besten, wenn Teams auswählen, was für sie am besten funktioniert.
Halten: Wartungsarbeiten sind eine absolute Notwendigkeit, damit dieser Prozess weiterhin effizient funktioniert. Die Standardisierung des Prozesses kann zwar die Weiterführung erleichtern, aber erst nach einjähriger Nachhaltigkeit kommen die Prinzipien von 5S oder Lean Management wirklich zum Tragen.

Was sind die Vorteile der Einführung des 5S-Systems?

Die Einführung von 5S ist für jeden Shop unterschiedlich, abhängig von den Bedürfnissen, Prozessen und der Kultur der jeweiligen Belegschaft. Unabhängig davon, wie sie integriert ist, können große und kleine Unternehmen zahlreiche Vorteile aus der Übernahme der 5S-Methodik ziehen:

• Verbesserte Rentabilität: Unternehmen können Arbeitsstunden, Geld und andere Ressourcen einsparen
• Effizientere Arbeitskräfte: Mit Standardverfahren können sich die Mitarbeiter auf das Wesentliche konzentrieren
• Besserer Service: Mit einem besser organisierten, saubereren und optimierten Arbeitsplatz können Mitarbeiter mehr Zeit damit verbringen, herausragenden Service zu leisten
• Sicherer Arbeitsplatz: Mitarbeiter sind einem geringeren Risiko ausgesetzt und können sich in sauberen, organisierten Arbeitsbereichen sicherer fühlen

Welche Kosten sind mit der Implementierung eines 5S-Systems verbunden?

Die Anwendung der 5S-Methodik in einer Metallfertigungswerkstatt kann mit jedem Budget durchgeführt werden; Es erfordert jedoch immer noch Ressourcen, um ein effektives Werkzeug zu werden.

Unternehmen müssen sich zumindest die Zeit nehmen, Mitarbeiter zu schulen, ihre Einrichtung zu reinigen und zu organisieren und die notwendige Ausrüstung (z. B. Etikettierungswerkzeuge) einzubauen, um mit der Umstellung zu beginnen. Hier bei CAMM Metals führen wir die 5S-Methodik mit großem Erfolg ein.