Kundenspezifisches Metallfertigungsprojekt im Rampenlicht:Prüfstände für Kraftstoffpumpen

Wir bei CAMM Metals sind stolz darauf, dass wir die Gelegenheit hatten, 18 Kraftstoffpumpen-Prüfstände für ein Automobil herzustellen Industrielieferant. Bei diesem Projekt mussten wir alle uns zur Verfügung stehenden Fähigkeiten, Werkzeuge und Techniken einsetzen. Von Anfang an erforderte das Projekt 3D-Engineering, Wasserstrahlschneiden, Sägen, CNC-Bearbeitung, Biegen und Walzen, Schweißen und Schweißnahtprüfung, Endbearbeitung und Montage. Wir zeigen gerne den Produktionsprozess, denn der Erfolg eines jeden Projekts hängt letztendlich von einer guten Planung ab, gepaart mit dem Verständnis aller beteiligten Techniken und der Fähigkeit, alle erforderlichen Arbeiten auszuführen. Lesen Sie weiter, um mehr über die Prozesse zu erfahren, die mit der kundenspezifischen Herstellung eines Kraftstoffpumpen-Prüfstands verbunden sind, und schauen Sie regelmäßig in unserem Blog nach weiteren Projekt-Spotlights!

Technik

Bevor der Prüfstand Realität wurde, der tatsächlich zum Testen von Kraftstoffpumpen verwendet werden konnte, begann er als ein Ingenieur-Design. Damit aus diesem Design ein echtes physisches Objekt wurde, wurde ein klarer Plan für den Bau und die Montage der 37 Einzelteile bis ins kleinste Detail in einem CAD-Format erstellt, mit dem wir in unserer Einrichtung arbeiten und den Kunden folgen konnten bestimmte Richtungen. Hier kam 3D-Engineering ins Spiel.

3D-Engineering war der erste Schritt und ein Schritt, der nicht übersehen werden darf, da nicht alle Werkstätten mit 3D-CAD-Dateien arbeiten können. Der Kunde lieferte die 3D-Baugruppe und die Verwendung der Kundenzeichnungen ermöglichte es uns, die Qualität und Passform der Fertigung sicherzustellen, indem wir diese Dateien verwendeten, um alle Blechteile zu entfalten, die CNC-Bearbeitungszentren zu programmieren, die Materialschnittlängen zu überprüfen und dies sicherzustellen Alle 37 Teile, die wir herstellten, würden nach monatelanger Arbeit zusammenpassen, um alle Teile herzustellen.

Wasserstrahlschneiden

Wasserstrahlschneiden ist eine äußerst präzise und zuverlässige Technik. Unter Verwendung eines starken Wasserstrahls von 50.000 psi, der sauber und gleichmäßig schneidet, bietet das Wasserstrahlschneiden äußerst genaue Schnitte mit einem hohen Maß an Wiederholbarkeit über eine breite Palette von Materialien und endlose Formen und Konfigurationen. Bei diesem Projekt haben wir die Waterjets verwendet, um alles von den flachen Blechmustern bis zur 1-Zoll-Stahldeckplatte zu schneiden. Wir haben die Wasserstrahlschneidemaschinen auch verwendet, um einige der Maschinenrohlinge grob zu schneiden und die Polycarbonat-Fensterscheiben zu schneiden.

Herstellung

Nachdem die Phase des Wasserstrahlschneidens abgeschlossen war, mussten wir die Kraftstofftanks umformen. Wir mussten die Blechschränke auf der Basis biegen. Es gibt zwei Hauptformen des Umformens:Walzen und Biegen. Das Walzen verwandelt flache Platten in gebogene Stücke (dies ist der Prozess, der zur Herstellung zylindrischer Lagertanks und Fässer verwendet wird). Auf der anderen Seite bringt das Biegen Ecken in eine flache Platte und erzeugt Komponenten wie strukturelle Stützen und Halterungen. Die Kraftstofftanks aus Edelstahl im Inneren der Basis mussten gerollt, geschweißt und auf Lecks geprüft werden. Viele der Teile für die Basis wurden auf unseren Sägen auf präzise Längen gesägt.

Bearbeitung

Für dieses Projekt wurden mehrere Edelstahl-, Aluminium- und Messingteile bearbeitet. Wir mussten auch Löcher in eine 1 Zoll x 40 Zoll x 60 Zoll große Stahlbasisoberseite mit einer Lochposition von +/- 0,001 Zoll bearbeiten. All diese Arbeiten wurden hier in unserem Geschäft durchgeführt.

Schweißen &Schweißnahtprüfung

Wir haben bei diesem Projekt sowohl MIG- als auch WIG-Schweißverfahren eingesetzt. Die Basis besteht aus 1.600 Pfund Stahl. Die Oberseite ist 1 Zoll dick, die Beine sind 3 Zoll dick und der Rest des Rahmens ist zwischen 1/2 und 1 Zoll dick. Wir haben die Fasenteile des Bearbeitungszentrums für die Schweißnahtvorbereitung verwendet und die gesamte Basis rundum MIG-geschweißt. Wir haben die Edelstahl-Kraftstofftanks und Blechschränke WIG-geschweißt.



Beim Bau dieses Prüfstandes spielte das Talent unserer Schweißer eine entscheidende Rolle. Sie produzierten starke, qualitativ hochwertige Fugen, die genau platziert wurden und eine saubere, glatte Oberfläche erhielten. Nach der Installation mussten die Prüfstände 24 Stunden am Tag konstanten Vibrationen standhalten, und die Qualität der Schweißnähte war bei dieser Anwendung entscheidend. Natürlich wurde das Produkt nach Abschluss der erforderlichen Schweißarbeiten einer strengen Schweißprüfung unterzogen, um die strukturelle Integrität sicherzustellen.

Montage

Wie Sie sehen können, war dies ein komplexes und nuanciertes Projekt, das viele der hier verwendeten Prozesse beinhaltete bei CAMM Metals. Ob Sie es glauben oder nicht, diese spezielle Baugruppe bestand aus 37 einzigartigen Teilen .

Bevor wir die Einzelteile zum Pulverbeschichten und Eloxieren verschickt haben, haben wir uns die Zeit genommen, die Prüfstände hier in unserem Shop komplett zusammenzubauen. Wir haben den Kunden hinzugezogen, um die Passform und Funktion zu überprüfen.

Die Durchführung aller Arbeiten vor Ort in unserer Werkstatt ermöglichte es uns, passende Teile unterwegs zu testen, und erleichterte es dem Kunden, alle Arbeiten unterwegs unter einem Dach zu inspizieren, und dann konnten wir die komplette Einheit vor der Fertigstellung zusammenbauen.