Präzisions-Metallfertigung: 18 Kraftstoffpumpen-Prüfstände für Automobilzulieferer

Bei CAMM Metals sind wir stolz, 18 Kraftstoffpumpen-Prüfstände für einen Automobilzulieferer gefertigt zu haben. Dieses Projekt erforderte all unsere Skills, Tools und Techniken. Vom Start an: 3D-Engineering, Wasserstrahlschneiden, Sägen, CNC-Bearbeitung, Biegen & Walzen, Schweißen & Schweißprüfung, Veredelung & Montage. Wir zeigen den Produktionsprozess, weil Projekterfolg von guter Planung, Verständnis aller Techniken und Fähigkeit zur Ausführung aller nötigen Arbeiten abhängt. Lesen Sie weiter über die Prozesse bei der kundenspezifischen Fertigung eines Kraftstoffpumpen-Prüfstands und besuchen Sie unseren Blog für weitere Projekt-Spotlights!

Engineering

Bevor der Prüfstand nutzbar war, begann er als Engineering-Design. Für die Umsetzung in ein reales physisches Objekt wurde ein klarer Plan für Bau und Montage der 37 Einzelteile bis ins kleinste Detail in CAD-Format erstellt, den wir in unserer Fertigung nutzen und den kundenspezifischen Vorgaben folgen konnten. Hier kam 3D-Engineering ins Spiel.

3D-Engineering war der erste, unverzichtbare Schritt – nicht alle Shops können mit 3D-CAD-Dateien arbeiten. Der Kunde lieferte die 3D-Assembly. Durch Kundenzzeichnungen sicherten wir Qualität und Passgenauigkeit der Fertigung, indem wir diese Dateien nutzten, um alle Blechteile abzuwickeln, CNC-Bearbeitungszentren zu programmieren, Materialschnittlängen zu verifizieren und sicherzustellen, dass alle 37 Teile nach monatelanger Fertigung zusammenpassen.

Wasserstrahlschneiden

Wasserstrahlschneiden ist extrem präzise und zuverlässig. Ein kraftvoller 50.000 psi Wasserstrahl schneidet sauber und gleichmäßig – hochpräzise Schnitte mit hoher Wiederholgenauigkeit über breites Materialspektrum und endlose Formen/Konfigurationen. In diesem Projekt nutzten wir Wasserstrahl für alles: Blech-Flat-Patterns bis 1" Stahl-Deckplatte. Auch für Grobschnitte von Maschinenrohlingen und Polycarbonat-Fensterplatten.

Fertigung

Nach Wasserstrahlphase: Umformen der Kraftstofftanks. Blechschränke auf dem Sockel biegen. Zwei Hauptumformmethoden: Walzen und Biegen. Walzen macht aus Flachplatten Kurven (Prozess für zylindrische Tanks/Trommeln). Biegen setzt Ecken in Flachplatten – Strukturtraversen, Winkel. Die Edelstahl-Kraftstofftanks im Sockel mussten gewalzt, geschweißt und dichtgeprüft werden. Viele Sockelteile wurden auf unseren Sägen auf präzise Längen gesägt.

Zerspanung

Mehrere Edelstahl-, Aluminium- und Messingteile wurden für dieses Projekt zerspant. Auch Bohrungen in 1" x 40" x 60" Stahl-Deckplatte mit Lochlage ±0,001". Alles in unserem Shop gefertigt.

Schweißen & Schweißprüfung

Wir nutzten MIG- und WIG-Schweißen. Sockel: 1.600 lbs Stahl. Deckel 1" dick, Beine 3" Vollmaterial quadratisch, Rest Rahmen 1/2–1" dick. Bearbeitungszentrum für Wulstvorbereitung, MIG-Schweißen des gesamten Sockels rundum. WIG-Schweißen der Edelstahl-Kraftstofftanks und Blechschränke.



Das Können unserer Schweißer war entscheidend für den Prüfstand. Sie erzeugten starke, hochwertige Nähte, präzise platziert, sauber, glatt. Einmal installiert, mussten die Prüfstände 24/7 konstante Vibration standhalten – Schweißqualität war kritisch. Natürlich durchlief das Produkt nach Schweißen strenge Schweißprüfung zur Sicherung der strukturellen Integrität.

Montage

Wie Sie sehen: komplexes, nuanciertes Projekt mit vielen CAMM-Metals-Prozessen. Glauben Sie es oder nicht: Diese Montage bestand aus 37 einzigartigen Teilen.

Vor Pulverbeschichtung und Eloxieren der Einzelteile bauten wir die Prüfstände vollständig in unserem Shop zusammen. Kundeninspektion von Passung und Funktion vor Ort.

Lokale Komplettfertigung ermöglichte Test-Fitting während des Prozesses, erleichterte Kundeninspektion aller Arbeiten unter einem Dach, und wir konnten die komplette Einheit vor Veredelung montieren.