Justin Bakers Reise vom Puppenspieler zum Maschinenbauingenieur

Justin Baker wusste schon immer, dass er mit seinen Händen arbeiten wollte. Er absolvierte eine Ausbildung zum Künstler, erlernte die Flugzeugwartung, diente bei der US Air Force und begann dann eine Karriere als Animatronik, die die großen, interaktiven Puppen steuert, die oft bei Live-Events, Theater, Fernsehen und Film verwendet werden. Er genoss es, in Teams zu arbeiten, die für blinzelnde Augäpfel und glitzernde Tentakel verantwortlich waren.

Dann änderte die Diagnose Arthritis alles. „Meine Arthritis führte dazu, dass meine Hände und Handgelenke abschalteten“, sagt er. „Aber ich wollte immer noch einen Weg finden, Dinge zu machen und meinen Freunden in der Kunst zu helfen. Ich musste nur den Beruf wechseln.“

Entschlossen, seine persönliche Erfahrung mit Animatronik zu nutzen, kehrte Baker zur Schule des Ivy Tech Community College in Indianapolis zurück, um seine Fähigkeiten im Bereich Maschinenbau und Werkzeugmaschinentechnologie zu verbessern. Nicht lange danach erkannte er, wie er seine frühere Karriere mit seiner neuen verbinden konnte.

„Die manuellen Steuerungen für Puppen und Animatronics sind sehr schwerfällig“, sagt Baker. „Sie wiegen 30 oder 40 Pfund. Der Bediener muss den Controller stundenlang halten und manipulieren. Verletzungen durch sich wiederholende Bewegungen sind in der Branche weit verbreitet. Ich wollte einen Weg finden, diese Geräte leichter zu machen, damit sie weniger Auswirkungen auf den Körper des Bedieners haben.“

Obwohl Baker Student ist, gründete er sein eigenes Fertigungsunternehmen, um seine Ideen zum Leben zu erwecken. Eines der ersten Tools, mit denen er dies tat, war Fusion 360 von Autodesk, insbesondere seine generativen Designfunktionen.

„Mein erster Controller wurde in Autodesk Inventor entworfen“, sagt Baker. „Dann habe ich es in Fusion 360 übernommen und generatives Design hauptsächlich für den Leichtbau verwendet. Die meisten dieser Geräte werden in Werkstätten ohne jegliche Analyse entwickelt. Ich wollte so viel Gewicht wie möglich entfernen und wusste, dass generatives Design mir dabei helfen würde.“

Ursprünglich wollte Baker das Gewicht des Controllers von 30 Pfund auf 10 Pfund reduzieren. Am Ende hatte er jedoch ein Design, das 90 % leichter als das Original war und praktisch die gleichen Festigkeitseigenschaften hatte. Darüber hinaus war Baker in der Lage, von 15 einzeln hergestellten Teilen auf nur fünf zu konsolidieren.

Insgesamt war das Design für die additive Fertigung geeignet, aber Baker war noch nicht fertig.

„Der nächste Schritt besteht darin, eine Version mit einer 2,5-Achsen-Einschränkung zu erstellen“, sagt er. „Ich möchte es einfach machen, es in einem kleinen Herstellerbereich zu replizieren, nicht nur in meiner Fertigungswerkstatt. Ich entwickle auch eine 2-Achs-Version für das Laserschneiden.“

Baker verwendet CAD erst seit zwei Jahren und Fusion 360 seit etwa 18 Monaten. Trotzdem fand er die Software zugänglich und intuitiv, so sehr, dass seine Professoren ihn jetzt als einen kleinen „Generative Design Addict“ bezeichnen.

„Ich mag die Generative Design Suite sehr“, sagt er. „Wenn meine Professoren mir einen Auftrag zum Leichtbau eines Designs geben, möchte ich ihn sofort verwenden. Leider haben sie mir mitgeteilt, dass ich die ganze Arbeit selbst machen muss! Es ist einfach so intuitiv zu bedienen. Die Leute wissen nicht, wie praktisch es ist. Ja, Sie können Klammern mit seltsamen Merkmalen herstellen, aber Sie können sie auch als einen Schritt im Designprozess verwenden.“

Baker konzentriert sich weiterhin auf praktische Anwendungen. Der Erfolg des Controller-Projekts hat ihn dazu inspiriert, einen ähnlichen Ansatz für andere Geräte anzuwenden, mit denen Fernseh- und Filmteams täglich ringen müssen.

„Ich kenne einige Leute, die in der Crew von The Walking Dead arbeiten “, sagt Bäcker. „Sie lassen mich Projekte für Lichtstative, Lichthalterungen und Kamerawagen untersuchen, die sehr schwer sind und Treppen hinauf und hinunter bewegt werden müssen. Da müssen wir etwas tun.“