Ausfall von Geräten verstehen – damit Sie ihn verhindern können

Geräteausfälle sind im industriellen Umfeld ein häufiges Phänomen. Dies kann zu höheren Reparaturkosten, Produktionsausfällen, Auswirkungen auf Gesundheit und Sicherheit der Arbeiter führen und die Produktion und Bereitstellung von Dienstleistungen beeinträchtigen. Die International Society of Automation gibt an, dass Fabriken aufgrund von Ausfallzeiten zwischen 5 und 20 % ihrer Produktivität verlieren – was in einigen Fällen Tausenden und sogar Millionen von Dollar entspricht.

Die Implementierung einer Abwehr von Fehlern und daraus resultierenden Ausfallzeiten erfordert ein gründliches Verständnis der Maschinenausfälle und ihrer Mechanismen. Dazu gehört auch die Analyse von Fehlerursachen und deren Folgen, damit wir geeignete Minderungsstrategien entwickeln können.

Eine kurze Definition von Gerätefehlern

Einfach ausgedrückt ist ein Geräteausfall der Zustand, in dem ein Gerät nicht wie vorgesehen funktioniert. Basierend auf der Schwere des Problems und der Funktionalität der Geräte können wir zwischen zwei großen Kategorien unterscheiden: 

1. kompletter Fehler
2. Teilausfall

Jedes Ereignis, das zu einem vollständigen Wertverlust von Geräten führt, ist ein vollständiger Ausfall und ein Ereignis, das zu einem teilweisen Wertverlust führt, stellt einen teilweisen Ausfall dar.

Ein kompletter Ausfall ist leicht zu erkennen, da er das Asset praktisch unbrauchbar macht. Häufige Beispiele für einen vollständigen Geräteausfall sind Schiffs-, Rohr- oder Ventilbrüche, Motorausfälle, der Ausfall eines Propellers in einer Turbine, schwere Kessel- oder HLK-Fehlfunktionen, Lagerausfälle usw. 

Es kann einige Bedingungen geben, wenn das Gerät funktionstüchtig ist, aber seine beabsichtigte Leistung nur teilweise erfüllen kann. Dies ist ein Zeichen für einen teilweisen Fehler . Beispielsweise läuft das Förderband aufgrund einer Fehlfunktion der Motordrehzahlregelung mit einer langsameren Geschwindigkeit, was zum Ausfall der Anlagensynchronisation führt.

Andere Beispiele für Teilausfälle sind Probleme wie Verschleiß, Korrosion, verschmutzte Luftfilter, mangelnde Schmierung und ähnliche Vorkommnisse. In vielen Fällen reicht es aus, eine korrektive Wartung durchzuführen, um die Maschine wieder in einen optimalen Betriebszustand zu versetzen.

Fehler treten in verschiedenen Ausprägungen auf und Sie können nicht alle fangen. Mit den richtigen Tools und einem proaktiven Wartungsansatz können die meisten jedoch verhindert und angegangen werden, bevor sie zu ernsthaften Problemen und teuren Ausfallzeiten führen.

Häufige Ursachen für Maschinenausfälle und vorbeugende Maßnahmen

Es gibt keine allgemeingültige Strategie, um Geräteausfälle zu vermeiden. Die Ausfallverhütungsstrategie sollte für verschiedene Ausrüstungsteile unterschiedlich gestaltet werden und in ihrem Kontext und der Definition ihres erwarteten Wertes funktionieren.

Zur Vermeidung von Maschinenausfällen stehen verschiedene Wartungsstrategien zur Verfügung, wie zum Beispiel vorbeugende Wartung, zustandsbasierte Wartung und vorausschauende Wartung. Die Auswahl der richtigen Lösung hängt von vielen Faktoren ab und ist oft ein Kompromiss zwischen der erforderlichen Investition und dem Erreichen von Zuverlässigkeits-, Verfügbarkeits-, Wartungs- und Sicherheitszielen (RAMS).

Es gibt verschiedene Gründe für Geräteausfälle, die manchmal unvorhersehbar erscheinen. Mehrere Gründe können dazu führen, dass die Maschine ausfällt oder nicht funktioniert. Im Folgenden finden Sie einige der häufigsten Ursachen für Maschinenausfälle und Tipps, wie Sie diese vermeiden können.

1) Regelmäßige Abnutzung

Es ist die häufigste Ursache und tritt bei allen Arten von Geräten auf. Die wiederholte Verwendung von Maschinen, auch wenn die besten Praktiken befolgt werden, führt schließlich zu Verschleiß (auch bekannt als „Metallermüdung“). Mehrere Gründe können Maschinenausfälle beschleunigen, wie z. B. schlechte Betriebsbedingungen, fehlende routinemäßige Wartung, unsachgemäße Verwendung und schlechte Lagerbedingungen. Wenn sie nicht behandelt werden, können die Schäden, die durch Abnutzung entstehen, katastrophal sein.

Wie man es verhindert

Eine der gängigsten Ideen zur Vermeidung von Verschleiß bei Rotationsmaschinen ist die Schmierung. Regelmäßiges Schmieren der Maschinenteile reduziert die Reibung innerhalb sich bewegender Elemente und verhindert unnötigen Verschleiß innerhalb der Maschinen. Bei anderen Arten von Geräten können regelmäßige Inspektionen und vorbeugende/vorbeugende Wartung der Maschinenteile, einschließlich des Austauschs von Riemen, Schläuchen, Lagern, Filtern, der Reinigung von Staub und Schmutz und der Berücksichtigung von Verunreinigungen, die Wahrscheinlichkeit eines Maschinenausfalls weiter verringern. durch Verschleiß verursacht.

2) Mangel an routinemäßiger und vorbeugender Wartung

Aufgrund begrenzter Budgets verwenden viele Unternehmen immer noch die Pannenwartung. Während dieser Ansatz für einige Geräte funktioniert, sind sie für komplexe und kritische Geräte nicht gut geeignet. Der Mangel an routinemäßiger und präventiver Wartung führt zu riesigen verzögerten Wartungsrückständen – und allen damit verbundenen betrieblichen Problemen und Kosten.

Auch eine zeitbasierte vorbeugende Wartung ist keine perfekte Lösung. Je nach Ausfallmechanismus neigt die Ausrüstung dazu, häufiger auszufallen, wenn sie sich ihrem Ende der Nutzungsdauer nähert. Da die meisten Geräte während ihrer gesamten Lebensdauer in festen regelmäßigen Abständen gewartet werden, neigen sie in späteren Phasen ihres Anlagenlebenszyklus oft dazu, unzureichend gewartet zu werden.

Wie man es verhindert

Wie Sie sich vorstellen können, ist die Implementierung einer proaktiven Wartungsstrategie eine Lösung für dieses Problem. Der einfachste Weg, dies zu tun, ist die Verwendung eines CMMS, da es Ihnen hilft, alle Ressourcen zu verwalten, die mit einer proaktiven Strategie verwaltet werden müssen – Assets, Arbeitsaufträge, Kalender, Zeitpläne, Lieferanten und Inventar.

Es ist viel einfacher, ein organisiertes Wartungsteam zu führen, wenn Sie alle erforderlichen Informationen an einem Ort haben.

3) Unsachgemäßer Gebrauch und Bedienungsfehler

Bediener-/menschliches Versagen ist definiert als die Ursache unerwarteter Folgen aufgrund von Ablenkung, Fehlentscheidungen, Abweichung vom eigentlichen Prozess (Erledigen zusätzlicher Aufgaben oder Nichtbefolgen der Aufgabensequenz). Dies kann verschiedene Probleme verursachen, die von Betriebsstillständen bis hin zu schwerwiegenden Sicherheitsvorfällen reichen.

Wie man es verhindert

Die Schulung des Maschinenbedieners ist eines der effektivsten Instrumente, um unsachgemäße Verwendung oder falsche Handhabung zu vermeiden. Die meisten Branchen werden ein Mindestniveau der erforderlichen Ausbildung für verschiedene Vermögenswerte definieren. Sie können auch Schulungszertifikate ausstellen, um das gewünschte Kompetenzniveau für die Bedienung bestimmter Maschinen zu erhalten.

Es kommt zwar seltener vor, aber ein Gerät kann auch während des Wartungsprozesses beschädigt werden. Viele Unternehmen erstellen Betriebs- und Wartungshandbücher, SOPs und Checklisten, damit jeder, der mit den Geräten interagiert, genau weiß, was zu tun ist.

4) Mangelnde Zuverlässigkeitskultur

In einigen Organisationen kann das Management eine verzerrte Definition der Anlagenzuverlässigkeit haben. Als zuverlässig können sie jede Anlage ansehen, in der ein Gerät bei einem Ausfall sofort repariert wird. Während eine schnelle Lösung die Anlagenverfügbarkeit und MTTR verbessern kann, spiegelt sie die Anlagenzuverlässigkeit nicht gut wider.

Darüber hinaus zögern einige Unternehmen aufgrund von Budgetbeschränkungen, in die Verbesserung der Zuverlässigkeitskultur zu investieren, da sie nicht die unmittelbaren Vorteile sehen, die dies für das Asset Management hat. Dies liegt daran, dass die Verbesserung der Zuverlässigkeit ein langfristiger Vorteil ist und es daher eine Weile dauern kann, bis ein signifikanter ROI erzielt wird. Da viele kleine und mittelständische Unternehmen auch keine langfristigen Planungsgewohnheiten haben, erkennen sie den wahren Vorteil einer auf Zuverlässigkeit orientierten Kultur nicht.

Wie man es anspricht

Es gibt viele effiziente und kostengünstige Lösungen zur Verbesserung der Zuverlässigkeit auf dem Markt. Eine der effektivsten Lösungen ist ein modernes, mobiles CMMS. Es bietet eine wesentliche Verbesserung für Fertigungsunternehmen und hilft ihnen, eine Transformation ihrer Zuverlässigkeitskultur zu vollziehen. Organisationen, die in der reaktiven Denkweise feststecken, müssen mehr Anstrengungen in das Änderungsmanagement unternehmen, um ihre Organisation auf den richtigen Weg zu bringen.

Abteilungen, die ernsthaft daran interessiert sind, ihre Zuverlässigkeitsbemühungen zu verbessern, sollten sich mit Techniken wie RCM, RCA und FMEA befassen. Sie können ihnen helfen, gängige Fehlermodi für bestimmte Anlagen zu bewerten und zu entscheiden, welche Wartungsstrategie auf die einzelnen Anlagen angewendet werden sollte.

Verwalten und verhindern Sie Geräteausfälle mit einem modernen CMMS

CMMS kann einfach bereitgestellt werden, um vorbeugende und vorausschauende Wartungsaufgaben zu vereinfachen, zu automatisieren und zu organisieren. Schließlich besteht sein Hauptzweck darin, Organisationen dabei zu helfen, proaktiv zu sein.

Hier ist eine Liste von Möglichkeiten, wie CMMS bei der Verwaltung und Vermeidung von Maschinenausfällen helfen kann:

• Es hilft Managern und Vorgesetzten, Routinewartungspläne zu entwickeln 
• er verfügt über einen Wartungskalender zur einfacheren Verfolgung und Verwaltung eingehender Aufgaben
• es hält die Techniker für durchgeführte Wartungsarbeiten verantwortlich
• es hilft Ihnen, den Ersatzteilbestand zu überwachen und zu planen
• es kann als zentralisierte Ablage für Wartungshistorie, SOPs, Checklisten, Sicherheitsverfahren und andere Richtlinien für das Anlagenmanagement dienen
• es kann in die Zustandsüberwachungstechnologie integriert werden, um automatisch Arbeitsaufträge basierend auf Echtzeitdaten auszulösen
• im schlimmsten Fall kann es Ihnen dabei helfen, Notfallwartungen und andere Arten von reaktiven Arbeiten basierend auf ihrer Priorität zu optimieren und zu koordinieren

Dies ist keineswegs eine erschöpfende Liste dessen, was CMMS leisten kann, sondern nur die Dinge, die eng mit der vorbeugenden Gerätewartung verbunden sind.

Schlüssel zum Mitnehmen

Auch ohne diesen Artikel zu lesen, sind sich die meisten Wartungsfachleute bewusst, dass das Fehlen einer vorbeugenden Wartung die Ursache für die meisten ihrer Kopfschmerzen ist. Auch wenn wir uns nicht gerne selbst die Hörner spielen, liegt die Lösung auf der Hand – implementieren Sie ein CMMS und verwenden Sie es als Grundlage für die Entwicklung eines vorbeugenden Wartungsplans.

Auch wenn das Budget knapp ist, ist moderne Wartungssoftware nicht besonders teuer und bietet einen guten ROI, der sich nicht wesentlich auf Ihr Endergebnis auswirkt. Klicken Sie hier, um weitere Informationen zu den Limble CMMS-Preisen oder zum Starten einer Testversion zu erhalten.