Drei Kostentreiber bei Aluminium-Eloxal: Schichtdicke, Spannvorrichtung, Extras

Veröffentlicht 20.05.2019 | Hazel, WayKen Project Manager

Eloxieren (anodisches Oxidieren) wandelt Aluminiumoberfläche in dekorative, harte, korrosions-/verschleißfeste Oxidschicht um. Nicht aufgebracht wie Beschichtung, sondern fest mit Substrat verbunden. Nicht abblätternd, poröse Struktur ermöglicht Nachfärbung (Pantone-Farben, Gold).

Hauptverfahren: Elektrochemisch (Schwefelsäure-, Chromsäure-, Oxalsäure-Eloxal – normal, hart, Porzellan) & Chemisch (Chromat-, Phosphat-, Phosphat-Chromat-Umwandlung). Harteloxal (MIL-A-8625 Type III) meistgefragt: härter, glatter, verschleißfester als Standard. Meist farblos oder schwarz, auch bunt möglich.

Drei Hauptkostenfaktoren

1. Schichtdicke

Keine Vorgabe = „Basic“ = günstigster. Engere Toleranzen (z. B. ±0,0001″ vs. ±0,001″) = teurer. Maximale Schichtdicken = längere Prozesszeit = Mehrkosten.

2. Spannvorrichtung (Racking)

Kritisch für Qualität. Alu- oder Rein-Titan-Racks für elektrischen Kontakt. Ohne Vorgabe: Hersteller wählt kosteneffizienteste Methode (höchster Ausbeute). Spezielle Racking-Vorgaben → weniger Teile pro Lauf → höhere Stückkosten. Netzteil-Limit (15/30 A/dm²) begrenzt max. Oberfläche pro Charge.

3. Zusatzleistungen

Abkleben (einfach/komplex), Lochstopfen → Mehraufwand (Arbeit, Zeit). Erhöhen Wert & Kosten.

Für funktionale Alu-Teile (Korrosion, Verschleiß – Flugzeug, Konsumgüter) oft günstiger als Lackieren/Pulverbeschichten.

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• Qualitätsprozess: Technologie beeinflusst Farbe/Glanz
• Qualitäts-Aluminium & Oberflächenvorbereitung (Legierung beeinflusst Ergebnis bei Kleinteilen)
• Präzises CNC-Fräsen: enge Toleranzen → bessere Oberflächenvorbereitung für Finish

Fazit

Eloxal steigert Korrosionsschutz, Haftgrund für Kleber/Lack, ästhetisch (dicke poröse Schichten für Farbstoffe, dünne transparente für Interferenzeffekte). Kostenfokus: benötigte Schichtdicke, Racking-Anzahl, Extras → rationale Produktionsentscheidung.

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