Präzision meistern:Steckers CNC-Innovation für hydraulische Ventilgehäuse

Als ein führender Hersteller und Zulieferer globaler Off-Highway-Ausrüstungsmarken komplexe bearbeitete Komponenten benötigte, wandte er sich an Stecker Machine Company. Stecker ist bekannt für seine präzise CNC-Bearbeitungstechnologie, seine fachmännische Verarbeitung und sein technisches Fachwissen und wurde mit der Lieferung einer Lösung beauftragt, die extrem enge Toleranzen einhält und eine wiederholbare Qualität im großen Maßstab gewährleistet. 

Was folgte, war eine gemeinsame Anstrengung, die Steckers CNC-Innovation voranbrachte. In diesem Artikel wird untersucht, wie wir die einzigartigen Anforderungen des Projekts mit maßgeschneiderten Lösungen bewältigt haben, was zu einem leistungsstarken Teil, einem zufriedenen Kunden und einem weiteren Beispiel dafür führte, warum Stecker bei den schwierigsten Aufgaben der CNC-Bearbeitungsbranche vertraut wird.

Projektübersicht und Herausforderungen

Stecker wurde für die Bearbeitung kritischer hydraulischer Ventilgehäuse ausgewählt. Diese wesentlichen Komponenten werden in Kompaktladern, Baggerladern und anderen Geräten verwendet, die eine präzise hydraulische Steuerung erfordern. 

Auf der Suche nach einer Erweiterung seiner nordamerikanischen Lieferbasis identifizierte der OEM nach einem Besuch in unserem Werk Stecker als Top-Kandidaten. Sie bewerteten unsere fortschrittlichen Automatisierungs- und Engineering-Fähigkeiten und konnten sich aus erster Hand von unserem Engagement für Qualität überzeugen.

Die geometrische Bemaßungstoleranz (GDT) war sehr eng und würde für viele CNC-Werkstätten schwer zu erreichen sein, aber wir wussten, dass wir aufgrund früherer Erfolge die Spezifikationen erfüllen konnten. Über die engen Toleranzen hinaus lagen die zahlreichen Kanäle, Bohrungen und die komplizierte Gestaltung der labyrinthartigen Komponenten. Außerdem war absolute Ebenheit erforderlich. Für verschiedene Off-Highway-Geräte werden in der Regel mehrere Ventilkörper zusammengebaut und müssen den Druck ohne Lecks aufrechterhalten.

Die größte Herausforderung bestand jedoch darin, die strengen Sauberkeitsvorgaben des Kunden zu erfüllen – jedes mikroskopisch kleine Partikel könnte einen Systemausfall verursachen.

Bewältigung von Toleranzen, Sauberkeit und Komplexität

Angesichts der zu erwartenden hohen Produktionsmengen war die Automatisierung von Anfang an eine zentrale Anforderung. Unser Team hat einen effizienten Hochdurchsatzprozess entwickelt, bei dem Rohgussteile in zwei Roboterzellen bearbeitet und anschließend mit einer integrierten Lasergravur bearbeitet werden. 

Allerdings stoßen Industriedrehmaschinen, CNC-Maschinen und Bohrgeräte während des Betriebs zwangsläufig Kühlmittel und mikroskopisch kleinen Staub aus, der möglicherweise auf nahegelegene Teile übertragen wird. In einer solchen Umgebung ist es schwierig, strenge Sauberkeitsanforderungen zu erfüllen. Wir durften keine Fasern, Kunststoffe oder Metallpartikel haben, die größer als 500 Mikrometer sind. Das kleinste Partikel in einer Komponente könnte ein ganzes Hydrauliksystem lahmlegen und zu Ausfällen oder lebensbedrohlichen Sicherheitsproblemen führen.

Um diese Herausforderung zu meistern, haben wir in eine spezielle Industriewaschanlage mit mehrstufigen und Ultraschall-Reinigungszyklen investiert, um sicherzustellen, dass jedes Teil den höchsten Sauberkeitsstandards entspricht. Wir haben auch in Qualitätssicherungsgeräte investiert, darunter High-Tech-Mikroskope, um sicherzustellen, dass jede Komponente den Spezifikationen entspricht.

Die Integration dieses Reinigungsprozesses in automatisierte Zellen war keine leichte Aufgabe, aber das Ergebnis war eine vollständig optimierte Produktionslinie mit einem einzigen Bediener, der mehrere synchronisierte Maschinen mit hoher Präzision überwacht.

Die Extrameile gehen:Einfallsreichtum zur Schau gestellt

Während der Produktion ist unser Team auf ein Problem gestoßen, das als Übergangslinie bezeichnet wird – eine sichtbare Markierung an der Stelle, an der sich zwei Werkzeugwege treffen, wenn kleinere Schneidwerkzeuge verwendet werden. Die hausinterne Lösung des Kunden bestand darin, die Oberfläche im Inneren der Maschine mithilfe eines Schleifverfahrens zu schleifen, um eine perfekt ebene Oberfläche zu erzielen. Dieser Ansatz erfordert jedoch intensive Arbeitsstunden und erzeugt ultrafeinen Staub, der die Ausrüstung stark beansprucht und schwierig zu handhaben ist.

Die Ursache des Problems lag in der Werkzeuggröße. Beide Teams verwendeten ein 3-Zoll-Fräswerkzeug, das nicht die gesamte Fläche in einem Durchgang abdecken konnte. Ein 6-Zoll-Werkzeug würde die Übergangslinie eliminieren, aber der Maschinenweg reichte zunächst nicht aus, um es zu verwenden. 

Das Ingenieurteam von Stecker ging auf das Problem ein und entwickelte einen komplizierten Werkzeugweg, der es ermöglichte, dass die 6-Zoll-Fräse in die bestehende Anlage passte und dort betrieben werden konnte. Die Übergangslinie wurde vollständig entfernt.

Zusammenarbeit:Ein Schlüssel zum Erfolg

Bei der Arbeit mit einem neuen Kunden ist es oft erforderlich, Unterstützung und Unabhängigkeit in Einklang zu bringen – und dieser Kunde hat diese Balance gut gefunden. Von Anfang an machten sie transparent über die Herausforderungen, die sie mit anderen Lieferanten erlebt hatten, und teilten diese Erkenntnisse, um allen zum Erfolg zu verhelfen. Wöchentliche und zweiwöchentliche Treffen sorgten für eine starke Kommunikation, und ihr Team besuchte mehrere Standorte, um in Echtzeit zusammenzuarbeiten.

Unsere Teams arbeiteten eng zusammen, um die strengen Sauberkeitsvorgaben des Projekts einzuhalten. Der Kunde identifizierte potenzielle Probleme innerhalb des automatisierten Zellenaufbaus proaktiv und arbeitete mit dem Stecker-Team zusammen, um diese zu lösen.

Selbst während der ersten Werkzeugversuche, als mitten im Prozess Fragen aufkamen, half ihr schnelles, durchdachtes Feedback dabei, das Projekt auf Kurs zu halten. Es war eine echte Teamleistung. Als Anbieter von Spezialteilen mit globaler Präsenz steht ihr Name genauso auf dem Spiel wie unserer, und die Zusammenarbeit war für uns beide ein Schlüssel zum Erfolg.

Von der Bewältigung komplexer Toleranzen und strenger Sauberkeitsspezifikationen bis hin zur Entwicklung kreativer Bearbeitungslösungen ist dieses Projekt ein eindrucksvolles Beispiel dafür, wie die Stecker Machine Company unter Druck gedeiht. Wenn Ihre Komponenten dieses Maß an Fachwissen und Liebe zum Detail erfordern, ist es möglicherweise an der Zeit, Ihren aktuellen Bearbeitungspartner neu zu bewerten. Laden Sie unseren Leitfaden „Wann wissen Sie, dass es Zeit ist, mit einer High-End-CNC-Maschinenwerkstatt zusammenzuarbeiten?“ herunter. um zu erfahren, worauf Sie achten müssen und wann Sie umsteigen müssen. Dann nehmen Sie Kontakt mit uns auf.

Über den Autor

Ken ist in allen operativen Bereichen aufgestiegen und hat sich eine Karriere aufgebaut, die praktisches Fertigungswissen mit der Entwicklung neuer Geschäftsfelder verbindet. Als Sales Account Manager begleitet er Kunden von der Angebotsanfrage bis zur Lieferung und spielt eine Schlüsselrolle bei der Angebotserstellung für Projekte, der Verwaltung des Verkaufsprozesses und der Pflege der Beziehungen zu neuen und bestehenden Kunden. Kens Erfahrung umfasst acht Jahre als CNC-Maschinenbediener und zwei Jahre als Projektkalkulator, was ihm umfassende Fertigungskenntnisse verleiht. Heute nutzt er sein Fachwissen, um Kosten und Zykluszeiten für neue Projekte abzuschätzen und gleichzeitig das Geschäftswachstum voranzutreiben.