Sollten Sie Ihre Rotationsmaschinen beschichten? Praktischer Leitfaden zu Vorteilen, Nachteilen & Best Practices

Beschichten oder nicht beschichten? Besitzer von Rotationsmaschinen wissen, dass Schutzbeschichtungen vor Verschmutzung und Korrosion schützen, aber sind sie für jede Anwendung absolut notwendig? Welche Bedingungen und/oder Prozessmedien sollten für Beschichtungen in Betracht gezogen werden? Beeinflusst die Beschichtung die Leistung der Ausrüstung positiv oder negativ? Welche Beschichtung für welches Prozessmedium? Reduziert die Beschichtung kritischer Komponenten den Bedarf an Rotationsmaschinen-Reparaturen und Ausfallzeiten? Dies sind die Fragen, die sich Besitzer von Rotationsmaschinen stellen, wenn sie entscheiden, ob sie in diese Praxis investieren sollen. Der Hauptgrund, warum Besitzer Beschichtungen in Betracht ziehen, ist die Verlängerung der Lebensdauer, die Senkung von Betriebs- und Wartungskosten sowie die Steigerung der Geräteeffizienz.

Die Vorteile von Beschichtungen

Gerätezuverlässigkeit und Langlebigkeit sind die zwei größten Sorgen für Industrieanlagen – und das zu Recht, da Kapitalausrüstung Ihre größte Investition ist. Je nach Größe der Ausrüstung und ihrer Nutzung können die Kosten für Beschichtung und Arbeitsaufwand in weniger als einem Jahr durch eine Effizienzsteigerung von lediglich zwei Prozent wieder hereingeholt werden. Weitere sekundäre Vorteile sind geringerer Stromverbrauch und höhere Leistung. Rotationsmaschinen sind rauen Bedingungen mit langen Betriebszeiten und abrasiven oder korrosiven Prozessmaterialien ausgesetzt. Beschichtungen schützen vor Schäden durch verschleißanfällige Anwendungen. Sie sind so konzipiert, dass sie verschleißfest sind, Reibung reduzieren, vor ätzenden/sauren Materialien und Reinigungsmitteln schützen und die Leitungs-effizienz erhöhen. Beschichtungen gibt es in zwei Kategorien – organisch und anorganisch. Organische Beschichtungen reichen von Duroplast- und Thermoplast-Polymeren bis zu Elastomeren. Sie sind die am häufigsten verwendeten und kosteneffektivsten Schutzarten. Anorganische Beschichtungen sind nicht-kohlenstoffbasierte Verbindungen wie Glas, Metalle, Silikone und Keramiken. Die Wahl zwischen den Typen erfordert das Verständnis der Anwendbarkeit der Beschichtung und ob die Betriebsbedingungen mechanisch, thermisch oder chemisch sind. Anorganische Beschichtungen schneiden in abrasiven und korrosiven Anwendungen hervorragend ab und halten lange, sind aber tendenziell teurer als organische Beschichtungen. Fragen Sie Ihren Gerätehersteller nach Beschichtungsempfehlungen.

Die Nachteile von Beschichtungen

Manchmal sind Beschichtungen nicht die beste Lösung. Beschichtungen funktionieren gut für stationäre Ausrüstung, die keine hohen Turbulenzen oder Erosion durch abrasive Partikel erfährt. Beschichtungen sind großartige kurzfristige Lösungen in Ihrer Korrosionsschutzstrategie. Sobald eine Beschichtung aufgetragen wurde, beginnt sofort ein Degradationsprozess, der Nachbesserungen, Wartung oder sogar eine komplette Neuaufbringung erfordert. Beschichtungen können auch die Pumpenleistung beeinträchtigen, indem sie Hindernisse schaffen oder Durchgänge und Anschlüsse verstopfen. Wenn diese Anwendungen beginnen, Ihre Ausrüstung zu drosseln, bewegt sich die Maschine weiter von ihrem ursprünglichen Designpunkt weg, was Effizienz und Lebensdauer reduziert. In Hochgeschwindigkeitsanwendungen werden Beschichtungen schnell abgetragen und sind langfristig weniger kosteneffektiv aufgrund ständiger Neuaufbringungen.

Eine Alternative zu Beschichtungen

Wenn organische und anorganische Beschichtungen nicht für die Betriebsbedingungen Ihrer Rotationsmaschinen geeignet sind, dann ist es vielleicht an der Zeit, sich strukturelle Verbundwerkstoffkomponenten anzusehen. Verbundwerkstoffe bieten zahlreiche Vorteile. Erstens sind sie korrosions- und chemikalienbeständig. Bei beschichteten metallischen Geräten kann das Prozessmedium die Beschichtung durchdringen, darunter gelangen und die Metallkomponenten korrodieren. Verbundwerkstoffe sind ein massives Stück, daher ist keine Beschichtung erforderlich, was Korrosionsprobleme eliminiert. Sie sind auch unglaublich stark und leicht. Leichte Materialien sind leichter zu bewegen und bedeuten signifikante Energieeinsparungen. Ihre hohe Festigkeit macht sie langlebig und widerstandsfähig gegen Lochfraß und Beschädigung. Verbundwerkstoffe haben auch ausgezeichnete Elastizität. Wenn Metallkomponenten unter Spannung stehen, verbeulen und verformen sie sich. Verbundwerkstoffe federn nach Entfernung des Stressors in ihre ursprüngliche Form zurück. Da sie nicht-metallisch sind, sind Verbundwerkstoffe auch nicht leitend, was sie bei Hochspannungsanwendungen sicherer macht.

Verbundwerkstoffe sind eine ausgezeichnete Wahl für Besitzer von Rotationsmaschinen, erfordern aber Investitionen in neue Teile und Ausrüstung. Es gibt Vor- und Nachteile bei der Verwendung von Beschichtungen an Ihren Rotationsmaschinen. Sie müssen mehrere Faktoren prüfen, um zu bestimmen, ob eine Beschichtung Ihre beste Lösung ist oder ob Sie in strukturelle Verbundwerkstoffkomponenten und -ausrüstung investieren sollten. Obwohl Beschichtungen eine kurzfristigere Lösung sind, sind sie eine kosteneffektivere Investition (vorab) und einfach anzuwenden. Wenn Sie eine dauerhaftere, langfristige Lösung suchen, prüfen Sie strukturelle Verbundwerkstoffe. Auf jeden Fall werden Sie sofortige Vorteile sehen: erhöhte Effizienz, reduzierter Energieverbrauch, verlängerte Lebensdauer und eine Verringerung des Bedarfs an Rotationsmaschinen-Reparaturen.

Anticorrosion Coatings Pump Up Efficiency. Industrial Equipment News.