Was ist immer noch kameragesteuert und warum?

Die Hybrid-Mehrspindelmaschine wurde 2017 eingeführt und kombiniert CNC- und kurvengesteuerte Funktionen für die Präzisionsteileproduktion in hohen Stückzahlen.

„Dies sind zwei Fragen, die wir häufig zu unserer Hybrid-Mehrspindelplattform erhalten“, sagt Dan Bavineau, Chief Manufacturing and Technology Officer bei Davenport Machine (Teil der Brinkman International Group Inc.).

Das Hybrid-Konzept, das die nächste Evolution der traditionellen fünfspindligen Mehrspindel-Schraubmaschine des Unternehmens darstellt, kombiniert CNC-Technologie mit einigen bekannten kurvengesteuerten Funktionen, die laut Bavineau diesen Maschinen ermöglichen, schnelle Zykluszeiten zu realisieren und gleichzeitig eine straffere Prozesskontrolle zu bieten Präzision. Er stellt fest, dass es auch entwickelt wurde, um eine intuitive Programmierung und erhöhte Flexibilität zu einem erschwinglichen Preis für ein hochproduktives Mehrspindelangebot zu bieten.

Um die Maschinenkosten zu senken, werden immer noch Nocken verwendet, um die Bewegung der vier Endbearbeitungsspindeln der Maschine zu steuern, die üblicherweise zum einfachen Bohren und Gewindeschneiden verwendet werden, bei dem die Werkzeuge einfach in das Teil ein- und ausgefahren werden.

Seit der Einführung dieser Maschine im Jahr 2017 wurden eine Reihe von Designverbesserungen und Ergänzungen vorgenommen. Sie können darüber unter gbm.media/thehybrid nachlesen. Das Unternehmen stellt sich jedoch immer noch Fragen darüber, welche Elemente der Maschine weiterhin kurvengesteuert bleiben und aus welchen Gründen.

Wie Bavineau erklärt, werden Nocken immer noch verwendet, um die Bewegung der vier Endbearbeitungsspindeln der Maschine zu steuern, die üblicherweise zum Bohren, Gewindebohren oder Schlitzen verwendet werden. Um die CNC-Funktionalität bereitzustellen, wären zusätzliche Komponenten wie Kugelumlaufspindeln, Encoder, Servomotoren und Elektronik erforderlich, die die Gesamtkosten der Maschine erheblich erhöhen würden. Außerdem erfordern die meisten Endbearbeitungsvorgänge eine einfache Bewegung – Einführen und Ausführen – die einfach und wiederholbar über Nocken gehandhabt werden kann. Dennoch werden diese Spindeln unabhängig voneinander angetrieben und können sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten drehen, um jeden Endbearbeitungsprozess zu optimieren.

Eine Trommelnocke wird verwendet, um die Gesamtzyklussynchronisation aufrechtzuerhalten.

Außerdem läuft der gesamte Maschinenzyklus von einer Trommelkurve ab, die verwendet wird, um die Gesamtzyklussynchronisierung aufrechtzuerhalten. Zum Beispiel wird es verwendet, um den Drehkopf der Maschine zu indexieren und die Nockenbank anzutreiben, die die Endbearbeitungsspindeln bewegt.

Aber obwohl es im Hybrid-Design nur minimale nockengesteuerte Funktionen gibt, kann das Konzept der „Cams“ für einige ein Problem sein, gibt Bavineau zu. Dies ist einer der Gründe, warum Davenport sein Layout Assist Module entwickelt hat. Diese Software führt Benutzer durch ihre Bearbeitungssequenz, indem sie Werte wie Geschwindigkeiten und Vorschübe für alle Operationen eingibt, um die Gesamtzykluszeit des Teils zu berechnen. Darüber hinaus bestimmt es automatisch die Nockengeometrie und das Timing, was es Davenport ermöglicht, Nocken für Geschäfte zu entwerfen und herzustellen. Daher benötigen Geschäfte kein Personal mehr mit umfassender Mehrspindelerfahrung, um ihre eigenen Kurven zu erstellen. Bavineau sagt, dass dies eine Möglichkeit ist, die Mehrspindelbearbeitung mehr zu einer Wissenschaft und weniger zu einer Kunst zu machen, die ansonsten eine Fülle von internem Mehrspindel-Stammeswissen erfordern würde. Die meisten Kameras werden innerhalb von 24 Stunden nach der Bestellung versendet.

Das Layout-Assist-Modul von Davenport berechnet die Gesamtzykluszeit des Teils für Benutzer und erstellt gleichzeitig automatisch Nockengeometrien. Das Unternehmen kann die Kameras dann herstellen und an die Benutzer versenden. Bildnachweis:Davenport Machine

Um die Branche weiter einzubeziehen, begann das Unternehmen im Februar damit, kostenlose, einwöchige Schulungskurse sowohl für traditionelle traditionelle Davenports als auch für die Hybrid-Plattform in seinem Hauptsitz und Fertigungscampus in Rochester, New York, anzubieten. Die Teilnehmer zahlen nur für Transport und Unterkunft.