Schweiß- & gewindefreie Rohrverbindungen in Fluidkraftsystemen: Vorteile & Best Practices

Bei hydraulischer Verrohrung denkt man an Schläuche oder Rohre. Schläuche: einfach herzustellen, fehlerverzeihende Montage. Rohre: mehr Planung, aber mit Biege-/Flarwerkzeug gut machbar.

Weniger bekannt, aber nicht weniger effektiv – besonders für große Nennweiten: schweiß- und gewindefreie Rohrverbindungen (weldless, threadless). Proprietäre Verbindungssysteme, Spezialwerkzeug zum permanenten Verpressen von Rohrabschnitten – schnell, einfach.

FAQs für Einsteiger:

Wie werden schweiß-/gewindefreie Verbindungen hergestellt?

Zwei Standardausführungen:

1. Press-Technologie: Langer Verbinder mit Weichdichtung im Innendurchmesser. Zwei Rohrabschnitte stoßen aneinander, Verbinder wird darübergeschoben und gepresst (swaged) gegen die Rohre → positiver Dichtsitz.
2. Flansch-Technologie: Aufgeweitete Enden (Flares) mit Flanschen verbinden. Aufweitkegel in jedes Rohrende einsetzen. Lange Bolzen verbinden gegenüberliegende Flansche, werden angezogen → aufgeweitete Enden tief in Rohr gepresst, expandieren in Rohr → positiver Dichtsitz.

Welche Nennweiten sind verfügbar?

Rohrdurchmesser bis 10″ (254 mm). Häufiger ≤ 2″, da Druckkapazität bei extremen Nennweiten sinkt. Press-Systeme: kleinere Größen üblicher (Presswerkzeug nicht für große Nennweiten). Flansch-Systeme: innere Konen/äußere Flansche bis 10″, aber reduzierte Druckfestigkeit bei großen Rohren.

Welche Druckstufen?

Wie bei anderen Systemen: Nenndruck durch Rohr-AD, Wandstärke, Verbindungsart. Systeme bis 6.000 psi (ca. 415 bar) und höher – besonders bei kleinen Nennweiten.

Vorteile vs. Standard-Rohr, -Rohrleitung, -Schlauch?

Je nach Anwendung/Ersatz: Sauberkeit (weniger Spülen/Spülen nötig), Montagefreundlichkeit (oft einfacher als Schlauchmontage), Montagezeit, geringere Sicherheits-/Prüfanforderungen. Vs. geschweißte Rohrsysteme: Speziallöten/-schweißen + nachfolgende Prüfungen entfallen.