Demand Flow®-Technologie:Effizienz und Qualität steigern mit Lean, JIT und Six Sigma

Die Demand Flow®-Technologie (DFT) ist ein Herstellungsprozess, der viele verschiedene Rationalisierungs- und Effizienzmethoden umfasst, um Produkte in kürzester Zeit entsprechend den Kundenanforderungen herzustellen. Das bedeutet, dass die Demand Flow®-Technologie Konzepte wie Just-in-Time-Inventar, schlanke Fertigung und Six-Sigma-Effizienzstandards nutzt, um die Produktionsqualität und -geschwindigkeit zu maximieren. Der Prozess der Demand-Flow-Fertigung ist jedoch insofern einzigartig, als er den typischen Fließbandansatz der meisten Hersteller in Bezug auf Arbeitskräfte verändert. Dies geschieht dadurch, dass die Mitarbeiter je nach Arbeitsablauf von Station zu Station wechseln müssen, um den Produktionsprozess jederzeit reibungslos und auf höchstem Niveau zu halten. Der andere wichtige Aspekt von Lean-Konzepten, den diese Art flexibler Arbeitskräfte effizienter unterstützt, besteht darin, dass die Demand Flow®-Technologie auf Produktläufe ausgerichtet ist, die speziell auf die Erfüllung aktueller Kundenaufträge zugeschnitten sind, anstatt herkömmliche Chargen zu generieren, die für einen später erwarteten Bedarf gelagert werden.

Das Grundkonzept der Demand Flow®-Technologie, die von der Firma DemandPoint im US-Bundesstaat Colorado entwickelt wurde, besteht darin, dass ein Herstellungs- oder Geschäftsprozess dann am profitabelsten ist, wenn ein kontinuierlicher Produktfluss zur Erfüllung spezifischer Kundenbedürfnisse produziert wird. Dies erfordert, dass der Produktionsprozess täglich kontinuierlich verändert wird, um ihn an die eingehenden Verkaufszahlen anzupassen. Sowohl die Kontrolle der Produktion des tatsächlichen Produkts als auch die Vermeidung zeitweiser Leerlaufzeiten von Arbeitskräften sind der Schlüssel zum ordnungsgemäßen Funktionieren der Demand Flow®-Technologie. Eine solche präzise Steuerung erfordert wissenschaftliche und mathematische Modelle zur Steuerung des Prozesses. Diese Modelle wurden ursprünglich 1984 von John R. Costanza entwickelt, einem Leiter des Betriebsmanagements, der seitdem mit mehreren bekannten US-Herstellern in verschiedenen Branchen zusammengearbeitet hat, um die Technologie zu implementieren.

Lean Manufacturing ist eine Methode zur Verbesserung von Produktionsprozessen, die in Japan entwickelt und später von US-amerikanischen Unternehmen und anderswo übernommen wurde, da diese ihren Wettbewerbsvorteil gegenüber effizienter hergestellten japanischen Produkten verloren. Eine der wichtigsten Voraussetzungen für einen effektiven und kontinuierlichen Fluss von Produktions- und Arbeitsressourcen, die an den Vertrieb gebunden sind, ist die schnelle Telekommunikation. Frühere Versionen dieses Prozesses der Demand Flow®-Technologie waren als Supply Chain Management bekannt, bei dem separate Abteilungen eines Unternehmens alle in einem Managementnetzwerk zusammengebunden waren, das versuchte, die Kundenanforderungen genau zu erfüllen. Das Aufkommen des Internets und die Verbreitung tragbarer Kommunikationsmittel wie Mobiltelefone ab 2011 haben es praktischer gemacht, einen echten Just-in-Time-Produktionsprozess auf mehreren Ebenen der Unternehmenshierarchie zu schaffen.

Die Methodik der Demand Flow®-Technologie weist jedoch spezifische Stärken und Schwächen auf. Da es sich um ein System handelt, das sich schnell an wechselnde Kundeneingaben anpassen lässt, eignet es sich am besten für die sogenannte Produktion mit gemischten Modellen und für Einrichtungen, die schnell umrüsten können, um eine Vielzahl von Produkten herzustellen. Dies macht solche Anlagen bei Kleinserienproduktionen einer breiten Palette unterschiedlicher Produkte effizienter.

Unternehmen, die auf die Produktion nur eines Hauptprodukts in großen Mengen ausgerichtet sind und bei denen jeder Arbeitsplatz hochspezialisiert ist, sind weniger in der Lage, die Prinzipien der Demand Flow®-Technologie in ihr System zu integrieren. In hochspezialisierten Umgebungen können Arbeitnehmer nicht einfach schulungsübergreifend geschult werden, und das Risiko von Unfällen und Produktionsausfällen ist hoch. Maschinen, die auch auf großvolumige, standardisierte Produktionspläne ausgerichtet sind, können die von ihnen erzeugten Produktionsmengen nicht ohne weiteres nach oben oder unten anpassen.

Wo die Demand Flow®-Technologie funktioniert, ist bekannt, dass sie die Durchlaufzeiten vom Auftragseingang bis zur Lieferung im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsmethoden um bis zu 90 % verkürzt. Die treibende Kraft hinter der Perfektionierung solcher Konzepte durch die Japaner war jedoch die Eliminierung der in einen Herstellungsprozess integrierten Kosten, die keinen direkten Mehrwert für das Endprodukt darstellten. Die Nebenwirkungen einer derart eng fokussierten Effizienzsteigerung brachten Japan jedoch zu einer beherrschenden Stellung auf dem globalen Fertigungsmarkt, und seine Ideen wurden im 20. und 21. Jahrhundert zunehmend von westlichen Unternehmen wie DemandPoint übernommen und adaptiert.

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