MRP mit Bestandsführung integrieren: Optimale Materialdisposition

Ziel der Integration

Material Requirements Planning (MRP) berechnet Bedarfstermine & -mengen aus Stücklisten, Arbeitsplänen, Beständen, Aufträgen. Integration mit Lagerführung (WMS/ERP-Bestand) stellt Datenkonsistenz sicher → keine Über-/Unterdeckung.

Vorbereitung & Systemauswahl

• Schnittstellenfähigkeit: Import/Export-Formate (CSV, XML, JSON, API/REST, OPC UA, IDoc/EDI)
• Bestandsdaten-Migration: Altsystem Export → Prüfen (Dubletten, negative Bestände, fehlende Attribute) → Import
• Funktionsumfang: Losgrößenverfahren, Sicherheitsbestände, Lieferzeiten, Chargen/Seriennummern, Mehrlager, Umlagerungen

Kernfunktionen der integrierten Lösung

1. Standortspezifische Bestände

Lagerorte (Werkslager, Konsignationslager, Fremdlager, Baustelle) mit Berechtigungskonzept – Werksbereich A sieht nur eigenen Bestand.

2. Automatische Bedarfsdeckung

• Bestellvorschläge → Bestellanfragen → Bestellungen (automatisch/manuell freigegeben)
• Lieferanten-Kanban, VMI (Vendor Managed Inventory)
• Rahmenverträge, Abrufe

3. Prognose & Disposition

• Verbrauchsbasierte Prognose (gleitender Mittelwert, Saisonalität, Trend)
• Bedarfsgetrieben (Auftragsnetz, Stücklistenauflösung)
• Simulation: „Was passiert bei Lieferverzug Lieferant X?“

Datenqualität als Erfolgsfaktor

• Stammdatenpflege: Artikel, Lieferanten, Stücklisten, Arbeitspläne aktuell
• Bestandsrichtigkeit: Regelmäßige Inventur, Zykluszählung, Differenzanalyse
• Änderungsmanagement: Engineering Changes (ECN) → Stücklistenupdate → MRP-Neulauf

Fallstricke vermeiden

• „Garbage In, Garbage Out“ – unreine Stammdaten führen zu Fehlbestellungen
• Zu häufige MRP-Läufe (Nervosität) vs. zu selten (Verzögerung) – optimal: täglicher Nachtlauf + ereignisgesteuert
• Exception-Handling: Nur Abweichungen manuell bearbeiten, Standard automatisiert