Beschleunigen Sie die Produktion mit Okumas Roboterladern der nächsten Generation

Was ist nötig, um die Automatisierung für ein breiteres Teilespektrum einfacher und schneller zu gestalten? Während Okuma seine Roboterlader der zweiten Generation, die ORL Mark-II-Serie, auf den Markt bringt und sich auf die IMTS2026-Einführung seiner Zwei-Maschinen-Automatisierungssysteme (ORL-PLUS-Serie) vorbereitet, erklärt Simon Schneider, Direktor von Okuma Factory Automation, die Technologien, die seine Automatisierungslösungen zugänglicher machen.

Drehen ist Push und Pull

Okumas ORL-DII für die Automatisierung von Drehzentren verfügt über einen neu gestalteten Roboter-Endeffektor, der elektrische Betätigung und programmierbare Kraftsteuerung nutzt. Durch diese Änderung entfällt die Notwendigkeit, die Maschine anzuhalten und die Finger für jede Teilegröße anzupassen, wodurch die effektive Varianz des Systems von 0,25 Zoll auf 2–3 Zoll erweitert wird. Der Roboter kann jetzt Außendurchmesser (OD) von 0,5 Zoll bis 5,625 Zoll (8 Zoll mit einem großen Schablonensatz), Innendurchmesser (ID) von 2,125 Zoll bis 6,75 Zoll (8 Zoll mit einem großen Schablonensatz) und Gewichte bis zu verarbeiten 32 Pfund.

Der integrierte Lasersensor macht die manuelle Eingabe der Teileabmessungen überflüssig und halbiert so effektiv die Umrüstzeit. Elektrische Greifer mit programmierbarer Kraftregelung – einstellbar zwischen 50 N und 450 N – sorgen dafür, dass empfindliche, dünnwandige Teile sicher und ohne Quetschungen gegriffen werden.

Zu den weiteren Funktionen gehören ein Abblasmodul, das Späne vor der Aufnahme entfernt, und ein Lasersensor, der die Teilehöhe misst und den Roboter dazu veranlasst, seine Greifstrategie anzupassen. Eine Doppelfederplatte am Lade- und Entladegreifer hält das Teil stationär, während die Maschine klemmt, und verringert so Fehlausrichtungen, die durch Schmutz, Späne oder fehlerhafte Rohlinge verursacht werden.

Fräsen mit Paletten und Teilen

Während der ORL-MC der ersten Generation nur mit einzelnen Teilen verbunden war, unterstützt der ORL-MCII jetzt palettierte Werkstückhaltesysteme und einzigartige Teilegeometrien und sorgt so für hochpräzise Workflow-Effizienz.

Mit dem verbesserten Endeffektor kann der Roboter sowohl palettierte Teile als auch einzelne Komponenten ohne zusätzliche Umrüstzeit handhaben. Bediener können in der dreiseitigen Drehstation bis zu 18 SKUs (sechs Regale pro Seite) zuweisen und bis zu 90 Paletten lagern. Paletten mit einer Breite von bis zu 8,5 Zoll, einer Tiefe von 8,0 Zoll, einer Höhe von 9,0 Zoll und einem Gesamtgewicht von 40 Pfund werden unterstützt.

Kurze Setups mit QuickTouch

Sowohl der ORL-DII als auch der ORL-MCII profitieren von der QuickTouch HMI-Steuerung und Software von Okuma. Schneider vergleicht die Benutzerfreundlichkeit mit einer Smartphone-App:„Mit weniger als zehn Klicks ist ein neues Teil eingerichtet.“ Die Schnittstelle speichert teilespezifische Daten, bietet Dropdown-Menüs und eine Schaltfläche zur schrittweisen Überprüfung. Die Produktionsüberwachung in Echtzeit zeigt Diagnosen an und ein Sicherheitsmodul ermöglicht die Rückkehr des Roboters zu einem sicheren Neustartpunkt, wenn ein Problem auftritt.

Multi-Machine-Automatisierung

Die kommende ORL-PLUS-Linie umfasst den ORL-PC+, der mit zwei 48-Zoll × 48-Zoll-Einschichtpaletten und einem sechsachsigen Industrieroboter FANUCM-710iC ausgestattet ist. Diese Konfiguration ermöglicht vollständig automatisierte Arbeitsabläufe, die mehrere Maschinen umfassen.

Okumas Roboterlader der nächsten Generation werden Paletten-, Schubladen- und Förderbandoptionen umfassen und Vor-, während- und Nachbearbeitungsprozesse wie Luftabblasen, Teileumdrehen und Markieren ermöglichen. Das Engineering-Team wird mit Kunden zusammenarbeiten, um über den vorgefertigten Satz hinaus zusätzliche Technologien zu integrieren. Schneider empfiehlt den ORL-PLUS für Betriebe, die Abläufe kombinieren müssen oder bereits Zwei-Maschinen-Workflows ausführen.

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