Schweißfehler am Roboter diagnostizieren & beheben: Praktischer Leitfaden

Schweißfehler wollen Hersteller um jeden Preis vermeiden. Produziert ein Schweißroboter Fehler, mindert das Nahtintegrität und Produktqualität. Deshalb: Verstehen, wie man das Robotersystem bei Schweißfehlern troubleshootet.

Porosität: Häufigster Schweißfehler. Ursachen: Schutzgasleck oder verstopfte Schweißbrennerdüse. Führt zu Unterschnitt- oder Kaltwalzmaterial-Fehlern. Schritte zur Prüfung auf Porosität und andere Fehler:

Schutzgasleck & Durchfluss prüfen

Seifenblasentest bei Leckverdacht, alle Fittings festziehen. Schutzgasdurchfluss sollte am Brenner spürbar sein, aber keine Turbulenz/Störung verursachen.

Auf Spritzer prüfen

Schweißdüse sammelt Spritzer über Zeit. Düsen aus Roboterssystem entfernen, inspizieren, Spritzer reinigen, wiedereinsetzen.

Schweißspitzen & Liner regelmäßig tauschen

Kontaktspitzen täglich wechseln für glatten, konsistenten Drahtvorschub pro Zyklus. Liner wöchentlich bei 3-Schicht-Betrieb.

Schweißdraht prüfen

Draht sollte fest aus Brenner austreten. Gegen „Bird Nests“ (Drahtverheddern, das Vorschub stoppt): Antriebsrolle umdrehen, Draht zurückziehen, verhedderten Teil abschneiden, neu durch Vorschub und Brenner fädeln.

Stick-Out-Höhe & Push-Pull-Winkel prüfen

Typische Stick-Out-Höhe (Düsenende zu Naht): 5/8–3/4 Zoll (ca. 16–19 mm). Messung korrigieren, alle Push-Pull-Winkel prüfen. Stahl: ~15° Ziehwinkel (Drag), Aluminium: ~15° Vorschubwinkel (Lead) zum Abbrand von Oxiden.

Nach allen Schritten: Schweißfehler wie Porosität korrigiert – zurück zu starker, langlebiger, hochwertiger, konsistenter Schweißapplikation.