Einen individuellen ASA-Becherhalter-Adapter fürs Auto designen und 3D-drucken

Nach monatelangem gnadenlosem Winter genießt Syracuse, NY endlich warmes Sommerwetter. Ob Sie eine lange Autoreise antreten oder zu einem saisonalen Ziel fahren – die Fahrt bietet reichlich Zeit, das Fahrzeuginterieur zu optimieren. 3D-Druck erlaubt es, die Ergonomie Ihres Autos anzupassen, für maximalen Komfort und Komfort auf der Straße.

Consumer-3D-Drucker drucken typischerweise in PLA – einem maisbasierten Polymer, das zwar günstig ist, aber begrenzte Hitzetoleranz bietet und unter langfristiger UV-Einstrahlung abbauen kann. In einem heißen Autoinnenraum kann PLA sich verformen, und Gegenstände im Sonnenlicht können verblassen, was es für Automobilanwendungen ungeeignet macht.

Acrylnitril-Styrol-Acrylat (ASA) ist eine robuste Alternative zu ABS, die überlegene Hitzebeständigkeit und UV-Stabilität bietet. ASA widersteht den hohen Temperaturen eines sonnengeheizten Fahrzeuginnenraums und widersteht Photodegradation, was es ideal für Außen- und Automobilteile macht.

Ich habe immer eine 1-Liter-Wasserflasche griffbereit, aber ihre Abmessungen übersteigen die serienmäßigen Becherhalter meines Fahrzeugs. Mit SolidWorks und dem F370-Drucker in unserer Werkstatt designte ich einen individuellen ASA-Adapter, der die Flasche während der Fahrt sicher hält.

Vor dem Modellieren maß ich den Innendurchmesser und die Tiefe des Becherhalters, indem ich das gekrümmte Profil auf ein Blatt Papier nachzeichnete, das in der Mittelkonsole des Fahrzeugs platziert war.

Mit einem Flachbettscanner erfasste ich eine maßstabsgetreue Zeichnung des Becherhalters und öffnete sie in Inkscape, einem Open-Source-Vektoreditor. Nach dem Nachzeichnen des Profils mit einem grünen Pfad über den blauen Scanlinien exportierte ich den Vektor als DXF-Datei für den Import in SolidWorks.

In SolidWorks importierte ich die DXF über Datei → Öffnen, was den DXF-Assistenten startete. Mit einer Kombination aus Extrudieren, Loften und Split Body-Operationen formte ich die Adaptergeometrie, fertig für die Fertigung.

Nach einem fünfstündigen Drucklauf auf dem F370 war der ASA-Adapter fertig und wurde sofort im Fahrzeug getestet.

Das fertige Produkt!

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