Fallstudie: Übergang von Aluminium-Werkzeughaltern zu Kevlar-verstärkten 3D-gedruckten Haltern

Autometrix ist ein globaler Marktführer bei CNC-basierten automatisierten Textilschneidsystemen, ergänzt durch fortschrittliche Musterdesign- und Digitalisierungssoftware. Ihre Maschinen kombinieren unübertroffene Geschwindigkeit und Präzision, was Kunden – von Bekleidungsmarken bis zu Segelmachern – ermöglicht, hochvolumige, hochqualitative Schnitte mit außergewöhnlicher Zuverlässigkeit zu produzieren.

Über Autometrix

Hauptsitz in Grass Valley, CA, entwickelt, baut und wartet Autometrix große Schneidemaschinen, die nahezu jeden Textiltyp verarbeiten. Ihre umfassende Software-Suite – abdeckend Musteroptimierung und Produktionsmanagement – gewährleistet maximale Maschinenauslastung für Kunden wie Eagle Sports und NOMAR.

„Autometrix 7. Generation Schneidsysteme sind schnell, präzise und für Single-Ply- oder Low-Ply-Operationen gebaut“, sagt das Unternehmen. „Unsere Philosophie liefert die sanfteste Bewegung und höchste Zuverlässigkeit in der Branche.“

Kultur kontinuierlicher Innovation

Gesamtes Engineering und Produktion finden im Grass Valley Headquarters statt, was Autometrix vollständige Qualitätskontrolle gibt und eine kollaborative Umgebung fördert, in der jedes Teammitglied Ideen einbringen kann. Das Designteams Vorerfahrung mit Maker-Grade Desktop-3D-Druckern legte den Grundstein für die Erkundung industrieller additiver Fertigung.

Erste Versuche mit einem Robo3D-Drucker demonstrierten das Potenzial, hoben aber den Bedarf an stärkerem Material hervor. Dies führte das Team zum Mark One Composite 3D-Drucker, der Kevlar-verstärkte Nylon-Bauteile fertigen kann, die den anspruchsvollen Lastanforderungen der Maschine genügen.

Ersetzen der ersten beiden Bauteile

Autometrix' Workflow beginnt mit 3D-Modellierung in Autodesk Inventor. Die CAD-Dateien werden als STL exportiert und in Markforgeds Eiger-Software importiert, wo das System automatisch Kevlar-Fasern durch das Bauteil legt. Der gesamte Prozess – von Setup bis Druck – wurde als „hassle-free“ berichtet, mit Ingenieuren, die einfach „Drucken“ drücken und die Maschine unbeaufsichtigt laufen lassen können.

Die ersten ersetzten Komponenten waren der Schneidkopfhalter und der Schneidwerkzeughalter – kritische Elemente, die das Werkzeug sichern und Torsionslasten während des Betriebs ertragen. Kevlars hoher Modul und Schlagfestigkeit, kombiniert mit Nylons Zähigkeit, bieten eine robuste Lösung, die Rissbildung und Biegen unter repetitivem Stress widersteht.

Realisierte Vorteile

Composite 3D-Druck fügt sich nahtlos in Autometrix' Designphilosophie ein. Durch Ersetzen von Aluminium mit Kevlar-verstärktem Nylon erreichte das Unternehmen:

• Reduzierte Lieferzeit: Design-zu-Fertigungs-Zyklus verkürzt von Wochen auf Stunden.
• Geringere Kosten: Nylon-Kosten $6,57, Kevlar $2,03 pro Bauteil.
• Bestandselimination: Bauteile werden on-demand gedruckt, was Lagerplatz freigibt und Verschwendung reduziert.
• Erhöhte Haltbarkeit: Halter widerstehen Torsionskräften und gelegentlichen Impacts ohne Versagen.

Diese Vorteile wirken sich über die gesamte Organisation aus – von Engineering und Produktion bis zu Endanwendern – und gewährleisten, dass Autometrix' Schneidemaschinen zuverlässig und effizient bleiben.

Werkzeughalter Spezifikationen

Größe: 119,06 mm × 62,86 mm × 23,79 mm | Druckzeit: ~7 h 22 min | Nylon-Kosten: $6,57 | Kevlar®-Kosten: $2,03