Nori Equipment transformiert Lichtreflektoren mit 3D-gedruckten, faserverstärkten Teilen

Es scheint mittlerweile praktisch unmöglich, eine Branche zu finden, die 3D-Druck nicht berührt hat. Die Filmindustrie bildet keine Ausnahme – Designer und Fotografen greifen auf 3D-Drucker zurück, um Kameras, Spulenhalter und maßgeschneiderte Ausrüstung zu erstellen. Die Technologie spart Zeit, senkt Kosten und liefert leichte, langlebige Lösungen.

Gründer Kevin C. W. Wong erkannte schnell das Potenzial und begann, sein Flaggschiffprodukt SquareBounce zu drucken – einen dualen Lichtreflektor, der auch Ausrüstung vor Witterung schützt. Durch Verlagerung der Produktion in 3D verkürzte er Bauzeiten und reduzierte Materialabfall.

Frühe Iterationen waren jedoch durch verfügbare Materialien limitiert und produzierten Teile, die die für den Set-Einsatz erforderliche Festigkeit und Wetterbeständigkeit nicht boten. Wong wandte sich an Markforged, angezogen durch CADMicro-Integration und faserverstärkte Angebote.

„Zunächst nutzten wir 3D-Drucker nur für Prototypen und Formen“, erklärte Wong. „Markforgeds faserverstärkte Teile kommen mit glatter, hochwertiger Oberflächenqualität aus dem Druckbett – ein absoluter Gamechanger.“

Er kaufte zwei Markforged Onyx Pro Drucker und re-engineerte SquareBounce, um das Materialpotenzial voll auszuschöpfen. Onyx liefert hohe Festigkeit, Farbgenauigkeit und mechanische Präzision direkt aus dem Druckbett.

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Onyx' hochfester Polymer und elegante Oberflächenqualität bedeuten, dass Teile als Endprodukte ohne Nachbearbeitung genutzt werden können. Anders als andere Materialien erfordert Onyx keine Chemiebäder, Schleifen oder Färben, um interne Waben zu verstecken – Ihr Teil ist direkt nach dem Druck einsatzbereit.

Neben dem Material lobt Wong Markforgeds benutzerfreundliche Software Eiger. Die Plattform erlaubt Druckpausen, Materialnachladen und Echtzeit-Monitoring, was Abfall verhindert, wenn ein Build unterbrochen wird.

„Mit Eiger können wir Drucke pausieren und fortsetzen, Material nachladen und Details prüfen“, merkte Wong an. „Das spart uns Zeit und Material – nichts wird verschwendet.“

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Nori Equipment eliminierte Formenbau, Resin-Guss und CNC-Zerspanung aus seinem Workflow und senkte den Kosten pro Reflektor um 4,6x. Produktionszeit fiel von 10 Tagen auf nur 1 Tag, und jedes Teil wiegt 30–40 % weniger – kritisch für Profis, die Ausrüstung am Set schleppen müssen.

Schnellere Turnaround-Zeiten verbesserten auch die Kundenbindung. „Wir können schneller innovieren und auf Feedback reagieren als mit traditioneller Fertigung“, sagte Wong. „Als kleines Unternehmen hält uns diese Agilität nah an den Bedürfnissen unserer Kunden.“

Für die Zukunft erkundet Wong 3D-gedruckte Vorrichtungen und Fixierungen, um seine Produktionslinie weiter zu straffen.

„Mit 3D-Druckern kann ich den Laden verlassen und schlafen gehen, wissend, dass Teile hergestellt werden und Geld verdient wird, während ich schlafe“, lächelte Wong. „Wie großartig ist das?“