Fallstudie: Nylon AF80 – 3D-Druck revolutioniert Geologie-Sensordesign

Traditionell wird additive Fertigung in Automotive, Bildung, Architektur eingesetzt. Dieses Projekt entstand in der Geologie.

Tomas Feřtek, Forschungsingenieur am Geologischen Institut, nutzte 3D-Druck für mechanische Sensorbefestigungen, Sensorgehäuse und Motoren für Hochdruckkammern.

Bedarf an Tests neuer Sensoren, Designoptimierung und -modifikation führte zur additiven Fertigung. 3D-Druck beschleunigt Fertigung, erfolgt inhouse (keine Fremdfirma) und senkt Kosten vs. CNC-Fräsen.

Ein Bauteil diente als Drucksensor – Abriebfestigkeit und Chemikalienbeständigkeit waren kritisch.

Bei der Prüfung technischer Filamente erfüllte eines alle Anforderungen: Nylon AF80 Aramid-Filament von Fillamentum.

Nylon AF80 Aramid: Aramidfasern + Polyamid-Mischung für FDM. Selbstschmierend mit tribologischen Eigenschaften – Teile besonders gleitfähig. Aramid: robuste Synthetikfaser, schlag-, abrieb-, lösungsmittel- und hitzebeständig.

Die Aramidfaserverstärkung + AF80-Eigenschaften geben dem Filament:

• Tribologische Eigenschaften
• Hohe Zugfestigkeit
• Hohe Hitzebeständigkeit
• Schlagzähigkeit

Diese Eigenschaften waren entscheidend für das Projekt des Geologischen Instituts der Tschechischen Akademie der Wissenschaften – einer der ersten Anwender dieses Filaments.

Feřtek druckte mit AF80 Aramid using seine ABS-Druckkonfiguration, nur Heizbett auf 140 °C erhöht. Der Druck erfüllte alle Erwartungen.

Hervorgehoben: gute Schichthaftung und matte, ästhetisch ansprechende Oberfläche. Drucktipps: Profi-3D-Drucker, idealerweise beheizter Bauraum; geeigneter PA-Kleber (z. B. Magigoo PA); langsames Abkühlen gegen Warping.

Additive Fertigung als Fertigungs- oder Prototyping-Technik bringt KMU und Institutionen:

• Unabhängigkeit
• Sofortigkeit
• Kostensenkung

Keine Auslagerung von Fertigung/Prototyping nötig. Tests, Verbesserungen, Modifikationen bis zum Finalteil – intern. Keine Fremdabhängigkeit = kürzere Fertigungszeiten, minimierte Prozesskosten.