3D-Druck-Festigkeit optimieren: Das richtige Infill-Muster & -Typ wählen

Infill (Innenstruktur) beim 3D-Druck bezeichnet die interne Geometrie, die den Raum zwischen den äußeren Schichten füllt und dem Teil Halt, Festigkeit und Haltbarkeit verleiht. Ziel ist die Balance aus Materialeffizienz, Druckzeit und Teilefestigkeit. Das gewählte Infill-Muster und die Dichte beeinflussen Gewicht, Leistung und Kosten des Endteils. Gängige Typen wie Grid, Honeycomb, Cubic und Gyroid bieten je nach Anforderung (Tragfähigkeit, Flexibilität, Druckgeschwindigkeit) unterschiedliche Vorteile. Dieser Artikel erklärt die verschiedenen Infill-Muster, ihre Einsatzgebiete und die Auswahl des idealen Infills für Ihre Projekte.

Was ist Infill beim 3D-Druck?

Infill ist die interne Struktur eines 3D-gedruckten Teils – das Material im Inneren eines 3D-Modells, das leeren Raum füllt, um Stütze und Festigkeit zu geben. Ein FDM-Teil (Fused Deposition Modeling) hat eine Infill-Schicht zwischen den äußeren Schalenschichten, die innere Stabilität sowie Festigkeit und Steifigkeit bietet. Infill beeinflusst Festigkeit, Materialverbrauch und Druckzeit. Höhere Infill-Dichte erhöht strukturelle Festigkeit und Gewicht, erfordert mehr Material und verlängert die Druckzeit. Niedrigere Dichte spart Material und Zeit, verringert aber die Festigkeit. Gängige Muster: Grid, Honeycomb, Cubic, Gyroid – jeweils mit unterschiedlichen Stärken, Materialeffizienz und Druckzeiten. Infill spielt eine zentrale Rolle für mechanische Eigenschaften, Leistung und Effizienz des Druckprozesses.

Abbildung: Xometry-Optionen Solid (links), Light (Mitte), Ultralight (rechts) Infill.

Warum ist Infill wichtig?

Infill liefert die nötige strukturelle Unterstützung für Teile, die nicht nur aus äußeren Schalen bestehen. Ohne Infill führen ungestützte Flächen zu Druckfehlern und schwachen Teilen. Infill verleiht Festigkeit und Stabilität, sodass das Teil mechanischen Belastungen standhält und seine Form behält. Ein gut designtes Infill balanciert Materialverbrauch, Druckzeit und Festigkeit. Infill ist nicht bei allen Teilen nötig (z. B. hohle Dekorationsobjekte, Vasen), die leicht und nicht lastbelastet sind. Unverzichtbar ist Infill für Teile, die Gewicht tragen oder mechanisch beansprucht werden – für Haltbarkeit und Funktionalität.

Zweck von Infill

Infill dient struktureller Unterstützung, Gewichtsoptimierung, Materialkostenreduktion und Leistungsverbesserung. Es stärkt das Objekt durch inneren Materialauftrag, verhindert Kollaps oder Verformung im Einsatz. Das Gewicht wird durch Anpassung der Dichte optimiert – leichtere Drucke ohne Festigkeitsverlust. Die Infill-Dichte maximiert Materialausnutzung → Kosteneinsparungen. Praxisbeispiele: Leichtbau-Prototypen oder Funktionsbauteile in Auto- und Luftfahrt, wo Gewichtsminimierung kritisch ist. Auch bei Medizinprodukten und Prototypen hängen Langlebigkeit und Kosteneffizienz von Festigkeit und Materialeffizienz ab – interne Gitter- oder Infill-ähnliche Strukturen spielen hier eine Rolle.

Was ist eine gute Infill-Dichte?

Ein guter Bereich liegt zwischen 20 % und 50 %. Unter 20 % werden Teile brüchig, ohne strukturelle Integrität – ungeeignet für funktionale Anwendungen. Über 50 % verlängern Druckzeit und Materialverbrauch ineffizient für Teile ohne hohe Festigkeitsanforderung. Der 20–50 %-Bereich bietet Balance: ausreichende Unterstützung für die meisten funktionalen Teile bei vernünftiger Zeit und Materialeffizienz. ~20 % für leichte Teile/Prototypen ohne signifikante Last; 40–50 % für mäßige Beanspruchung oder höhere Haltbarkeit.

Hauptbestandteile von Infill beim 3D-Druck

• Perimeter/Wände: Äußere Schichten, die die externe Grenze bilden, für Oberflächenfinish verantwortlich. Primäre Funktion: Festigkeit und strukturelle Integrität – sie halten die Form und widerstehen äußeren Kräften. Der Perimeter verstärkt die äußere Hülle und trägt zur Haltbarkeit bei.
• Obere/untere Schichten: Auf der Ober- und Unterseite gedruckte Schichten, die eine massive Oberfläche bilden. Erzeugen einen soliden Abschluss, verhindern Lücken/Löcher, sorgen für glattes Finish. Tragen zu Festigkeit und Stabilität bei.
• Infill-Muster: Internes Design des Füllmaterials. Gängige Muster: Grid, Honeycomb, Cubic, Gyroid. Zweck: Optimierung von Materialverbrauch, Festigkeit, Druckgeschwindigkeit bei Erhalt der strukturellen Unterstützung. Das Muster beeinflusst Materialverteilung im Objekt → Leistung und Gewicht.

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Verschiedene Infill-Typen beim 3D-Druck

• Line (Linien): Gerade Linien in einer Richtung – einfach, effizient. Minimaler Materialverbrauch, für leichte Drucke mit geringer Festigkeitsanforderung.
• Gyroid: Komplexe, organische 3D-Struktur mit gekrümmten, verbundenen Pfaden. Optimales Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, bietet Flexibilität und Haltbarkeit – für Teile mit kombinierter Festigkeits- und Flexibilitätsanforderung.
• Concentric (Konzentrisch): Kreisrunde Lagen entlang des äußeren Perimeters. Für gleichmäßige Oberflächengüte und bessere Haftung zwischen Außenhaut und Infill – verbessertes Finish und Integrität.
• Lightning: Zickzack-Muster wie Blitz. Sehr schnell, minimales internes Material – fokussiert auf Stützung der Deckschichten, nicht auf strukturelle Festigkeit.
• Triangular (Dreieck): Verbundene Dreiecke für starke interne Struktur. Gute Balance aus Festigkeit, Materialeffizienz, Druckzeit – ideal für Teile, die Festigkeit ohne übermäßigen Materialeinsatz benötigen.
• Tri-Hexagon: Kombiniert Dreiecke und Sechsecke für ausgewogene Struktur. Verbessert Festigkeit, reduziert Materialverbrauch durch optimierte Lagenteilung.
• Cubic (Würfel): 3D-Gitter aus Würfelzellen. Exzellente Festigkeit und Stabilität – ideal für funktionale Teile mit solider interner Unterstützung unter mechanischer Belastung.
• Grid (Gitter): Kreuzweise Linien bilden Gitter. Weit verbreitet, zuverlässig – Balance aus Druckgeschwindigkeit, Materialverbrauch, Festigkeit. Für moderate Festigkeit und Effizienz.
• Honeycomb (Wabe): Sechseckige Zellen wie Bienenwabe. Effizient in Materialverbrauch und Festigkeit, hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis. Für leichte, hochfeste Teile.

1. Line

Einfaches, effizientes Muster mit geraden Linien in einer Richtung. Einsatz wenn Geschwindigkeit und Materialeffizienz vor Festigkeit gehen. Geringer Materialverbrauch → ideal für leichte Drucke/Modelle ohne hohe strukturelle Integrität. Festigkeit moderat (begrenzte mehrrichtungale Unterstützung). Hauptvorteil: Geschwindigkeit – schneller als komplexe Muster. Ideal für Prototypen, Visualisierungsmodelle, Anwendungen wo Speed und Kosteneffizienz > maximale Festigkeit.

2. Gyroid

Komplexe, organische Struktur mit verbundenen, gekrümmten Pfaden als kontinuierliches Gitter. Gleichmäßigere Festigkeitsverteilung als planare Muster → geeignet für Teile unter mehrrichtungsalen Kräften. Druckgeschwindigkeit moderat (langsamer als Line), höherer Materialverbrauch durch komplexe Struktur. Geeignet für Anwendungen mit Balance aus Festigkeit und Materialeffizienz. Ideal für leichte, strukturell integre Teile (funktionale Prototypen, Auto-Komponenten, Medizinprodukte) wo Leistung unter Belastung kritisch ist.

3. Concentric

Kreisrunde Lagen entlang des äußeren Perimeters → gleichmäßige interne Struktur. Bietet glatte Oberflächen auf äußeren Lagen → verbesserte Ästhetik. Moderate Festigkeit in Richtung der Außenwände – für Teile mit solider Außenhaut, aber ohne massive interne Unterstützung. Effizient in Material und Geschwindigkeit, aber schwächer als Gyroid oder Triangular. Ideal für Anwendungen mit Priorität auf Oberflächenfinish und moderater Unterstützung (Dekorationsobjekte, dünnwandige Gehäuse, funktionale Prototypen).

4. Lightning

Zickzack-Linien wie Blitzpfad. Signifikanter Geschwindigkeitsvorteil durch Einfachheit und minimalen Materialverbrauch – ideal für schnelle Drucke/zeitkritische Projekte. Nicht so fest wie komplexe Typen (Gyroid, Triangular), da keine mehrrichtungale Unterstützung trotz Speed/Effizienz. Bestens für leichte Teile/Prototypen wo Rapid Prototyping und Kosteneffizienz > strukturelle Festigkeit. Geeignet für Konzeptionsmodelle, nicht-lasttragende Komponenten, Dekorationsobjekte – wo Optik und Speed > Schwerlastfunktionalität. Nicht empfohlen für hochfeste, strukturell belastete Teile.

5. Triangular

Verbundene Dreiecke für starke interne Struktur. Relativ hohe Festigkeit unter 2D-Mustern durch effiziente Kraftverteilung pro Lage. Gute Balance Materialeffizienz/Festigkeit – für funktionale Teile mit solider Unterstützung ohne übermäßigen Materialeinsatz. Festigkeitseigenschaften ideal für mechanisch beanspruchte Teile (Halterungen, Rahmen, Strukturkomponenten). Vorteile: Haltbarkeit, effizienter Materialeinsatz → Gewichtsreduktion bei Erhalt der Festigkeit. Langsamer als Line, mehr Material als Grid. Druckzeit weniger effizient für weniger kritische Teile.

6. Tri-Hexagon

Hybridmuster aus Dreiecken und Sechsecken → ausgewogene Struktur, erhöht Festigkeit und Materialeffizienz. Hybridnatur = Kompromiss aus solider Integrität und Druckgeschwindigkeit. Stärkere interne Unterstützung als einfache Muster (Line, Grid) – für Teile mit höherer Haltbarkeit ohne übermäßigen Materialverbrauch. Dreieck-Sechseck-Kombination verteilt Spannung gleichmäßig → optimale Balance für lasttragende Anwendungen. Tri-Hexagon bietet bessere Festigkeit, ideal für funktionale Teile (Auto-Komponenten, Werkzeuge, Strukturprototypen). Nicht so schnell wie Line, aber Festigkeit und Materialersparnis essenziell, Speed sekundär.

7. Cubic

3D-Gitter aus sich wiederholenden Würfeln → gleichmäßigere Festigkeit über mehrere Lastrichtungen. Gleichmäßiger Widerstand gegen Druck, Biegung, Torsion durch symmetrische Würfelgeometrie. Typische Dichte: niedrig bis mittel – für funktionale Teile, die Festigkeit ohne übermäßiges Gewicht benötigen. Hohe Eignung für funktionale Teile: Halterungen, Montagen, Gehäuse, Strukturprototypen, wo konsistente interne Unterstützung für Langzeitleistung essenziell.

8. Grid

Kreuzweise sich schneidende Linien → regelmäßiges Gitter im Inneren. Moderate strukturelle Festigkeit, balanciert Materialverbrauch und Haltbarkeit. Effektiv für Teile mit mittlerer Festigkeitsanforderung – solide interne Struktur ohne übermäßiges Gewicht/Material. Gitterstruktur verbessert Stabilität bei relativ schnellen Druckzeiten durch effiziente Pfade. Geeignet für Gehäuse, Abdeckungen, Komponenten ohne extreme Festigkeit, aber mit zuverlässiger interner Unterstützung. Ideal für funktionale Teile mit Balance aus Speed, Festigkeit, Materialeffizienz.

9. Honeycomb

Sechseckige Zellen → leicht, aber stark. Optimales Festigkeits-Gewichts-Verhältnis – solide Unterstützung bei minimalem Material. Effektiv für Teile, die strukturelle Integrität ohne unnötiges Gewicht brauchen – ideal wo Festigkeit und Leichtigkeit essenziell. Luftfahrt, Auto, Verpackungsindustrie nutzen leichte, langlebige Komponenten. Honeycomb optimal für funktionale Teile (Halterungen, Stützen, Gehäuse) mit starker, effizienter interner Struktur.

Was ist Infill-Dichte beim 3D-Druck?

Infill-Dichte = Prozentsatz des inneren Volumens, der mit Material gefüllt ist. 0 % = komplett hohl, 100 % = vollmassiv. Festigkeit, Gewicht, Druckzeit hängen direkt von der Dichte ab. Höhere Dichte → mehr Material gegen Spannung → höhere Festigkeit. Niedrigere Dichte → weniger Gewicht, kürzere Druckzeit. Beispiel: 20 % für dekorative/niedrigbelastete Teile (Balance Zeit/Material). 50 % für moderate Festigkeit. Sehr hohe Dichten bis 100 % für maximale interne Dichte in mechanischen Komponenten/Strukturstützen. Optimale Dichte hängt von Teilfunktion und Lastanforderungen ab.

Welche Infill-Dichte sollte ich wählen?

Basierend auf Teiltyp, Lastanforderungen, Material:

• 10–20 % für dekorative/niedrigbelastete Teile – keine signifikante Festigkeit nötig, spart Material/Zeit.
• 30–50 % für funktionale Teile mit moderater Festigkeit (Halterungen, Gehäuse) – Balance Festigkeit/Effizienz.
• 60–100 % für hochbelastete/gewichtstragende Teile (mechanische Komponenten, Strukturstützen) – höhere Haltbarkeit, Verformungswiderstand.

Materialwahl beeinflusst Infill-Entscheidung: Starre Materialien (PLA) funktionieren mit niedrigeren Dichten; flexible (TPU) benötigen höhere Dichten für Stabilität.

Allgemeine Richtlinie für Infill-Dichte je nach Teileinsatz (Tabelle).

Was ist ein guter Infill-Prozentsatz?

Richtet sich nach Verwendungszweck und erforderlicher Festigkeit:

• 10–20 % für Prototypen/Modelle zur visuellen Prüfung – Form bleibt erhalten ohne Mehrverbrauch.
• 20–30 % für Dekorationsobjekte ohne substanzielle Belastung – Balance Effizienz/ausreichende Festigkeit.
• 30–50 % für funktionale Teile (Halterungen, Gehäuse) mit moderater Festigkeit – Langlebigkeit bei vernünftiger Zeit/Material.
• 60–100 % für Strukturkomponenten/hochbelastete Teile (mechanisch, lasttragend) – widersteht signifikanten Kräften ohne Versagen.

Auswahl balanciert Festigkeit, Materialeffizienz, Druckzeit gemäß spezifischen Teileanforderungen.

Was ist Gyroid-Infill?

Gyroid = komplexes, organisches 3D-Muster, das ein kontinuierliches, verwobenes Gitter bildet. Einzigartiges Design → gleichmäßigere Festigkeitsverteilung als planare Muster → langlebig und effizient. Struktur ähnelt Netzwerk gekrümmter Flächen mit verbundenen Kanälen → Spannung gleichmäßig über Teil verteilt. Ideal für Teile, die Festigkeit und Flexibilität benötigen. Einsatz: leichte, langlebige Komponenten (Auto-, Luftfahrt-Teile, nicht-implantierbare Medizinprototypen). Effektiv bei variierenden Spannungen in mehreren Richtungen → optimale Balance Materialeffizienz/Leistung.

Was ist die beste Infill-Dichte?

Zwischen 20 % und 50 %, je nach Teileanforderung:

• 20 % für Dekoration, Prototypen, nicht-lasttragende Komponenten – Speed/Materialeffizienz priorisiert.
• 30–50 % für funktionale Teile mit moderater Festigkeit (Gehäuse, Halterungen) – Balance Festigkeit/Material/Zeit.
• 60–100 % für schwer belastete/mechanisch beanspruchte Teile (Strukturstützen, Werkzeuggriffe, Mechanikkomponenten).

Dichte basierend auf Teilfunktion, erforderlicher Festigkeit, Material- und Zeitbudget wählen. Niedrigere Dichte spart Materialkosten/Zeit; höhere erhöht Haltbarkeit/Festigkeit.

Wovon hängt der ideale Infill-Prozentsatz ab?

Von Teilfunktion, Materialtyp, Gewicht, Druckzeit, Lastanforderungen:

• Funktion bestimmt nötige interne Unterstützung: Dekorativ → niedrig; funktional unter Spannung → höher.
• Starre Materialien (PLA) brauchen weniger Infill; flexible (TPU) mehr für Stabilität.
• Gewicht: Leichte Teile profitieren von niedrigerem Infill; schwere Teile brauchen höheren für Festigkeit.
• Druckzeit: Mehr Infill → längere Druckzeit, relevant bei zeitkritischen Projekten.
• Lasttragende Anforderungen: Teile unter signifikanten Kräften (Mechanik, Struktur) brauchen höheren Infill gegen Versagen. Beispiel: leichte Halterung 20 %, lasttragender Werkzeuggriff 70 %+.

Empfohlener Infill für einfache, nicht-lasttragende Objekte

10–20 % für einfache, nicht-lasttragende Objekte. Sie erfahren keine signifikante Spannung/schwere Last → niedrigerer Infill balanciert Materialeffizienz, Druckspeed, Festigkeit. Einfache Expositionsobjekte (Dekoration, nicht-lasttragende Gehäuse, leichte Vorrichtungen) benötigen nicht die hohe Haltbarkeit funktionaler/struktureller Teile. 10 % für rein ästhetische Zwecke; 20 % für etwas mehr Haltbarkeit ohne Zeit-/Materialeinbußen. Bereich sichert Stabilität und ausreichende Unterstützung ohne Kosten/Zeit höherer Infills.

Schnellstes Infill-Muster

Line-Muster – gerade Linien in einer Richtung, weniger Druckkopfbewegungen, weniger Material. Einfache Struktur → schnellere Druckzeiten als komplexe Muster mit zusätzlichen Pfaden/Bewegungen. Ideal für Teile ohne hohe Festigkeit oder schwere Lasten. Speed priorisiert über Festigkeit bei Prototypen, Dekoration, nicht-funktionalen Komponenten – Ziel: Druckzeit und Materialverbrauch reduzieren. Effektiv für leichte Teile ohne kritische strukturelle Integrität. Line bietet schnelle, effiziente Lösung bei Zeit-/Kostenpriorität vor Haltbarkeit (Testmodelle, Visualisierungs-Mockups).

Bestes Infill-Muster für 3D-Druck

Hängt von spezifischen Teileanforderungen ab (Festigkeit, Materialverbrauch, Druckzeit):

• Line: Schnellstes, materialeffizientestes, aber begrenzte Festigkeit → ideal für Dekoration/Prototypen ohne signifikante Last.
• Gyroid: Gleichmäßigere Festigkeitsverteilung in mehrere Richtungen → hervorragend für hohe Haltbarkeit/Flexibilität (Auto-/Luftfahrtkomponenten).
• Concentric: Kreisrunde Lagen entlang Perimeter → glatte Oberflächen, moderate Festigkeit → für Uniformität/Ästhetik essenzielle Teile.
• Lightning: Blitzpfad, schnell → ideal für niedrigfeste Teile mit Speed-Priorität.
• Triangular: Überlegene Tragfestigkeit → für mechanisch beanspruchte Teile, aber längere Druckzeit.
• Tri-Hexagon: Kombiniert Dreiecke/Sechsecke → optimiert Festigkeit bei Materialreduktion → ideal für funktionale Teile mit guter Unterstützung/Effizienz.
• Cubic: Solide, stark → für lasttragende Teile, erhöht Druckzeit.
• Grid: Balanciert Speed/Festigkeit → für moderate strukturelle Unterstützung.
• Honeycomb: Gutes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis → perfekt für leichte, langlebige Teile (Strukturkomponenten).

Gyroid, Cubic, Tri-Hexagon optimal für funktionale Teile; Line, Grid für leichte, nicht-lasttragende Items. Auswahl muss Speed, Festigkeit, Materialeffizienz basierend auf Teileinsatz balancieren.

Kann man mehrere Infill-Muster oder -Prozente in einem Druck nutzen?

Ja, Slicer-Programme bieten variable/adaptive Infill-Optionen, um Muster und Dichte in verschiedenen Bereichen anzupassen. Hilfreich für komplexe Teile, die in manchen Bereichen stärkere Unterstützung brauchen (z. B. Befestigungspunkte), während andere Abschnitte leichter und schneller gedruckt werden. Beispiel: höhere Infill-Dichte in lasttragenden Bereichen, niedrigere in nicht-kritischen Sektionen. Möglichkeit zur Anpassung optimiert Materialverbrauch, reduziert Druckzeit, fokussiert Festigkeit dort, wo sie am meisten gebraucht wird, ohne Ressourcenverschwendung.

Wie wählt man den besten Infill-Typ? – 5 Schritte

1. Teilezweck bestimmen. Dekorativ, funktional oder strukturell? Dekorativ → weniger Festigkeit, schnellere, materialeffiziente Muster (Line, Grid). Funktional → moderate Festigkeit, Grid oder Triangular. Strukturell → hohe Festigkeit, Gyroid oder Cubic.
2. Festigkeitsanforderungen bewerten. Mechanische Belastung/Last? Hohe Belastung → hohe Festigkeitsmuster (Gyroid, Cubic, Triangular). Niedrige Belastung → einfache Muster (Line, Grid).
3. Druckzeit berücksichtigen. Wie schnell muss der Druck fertig sein? Schnelle Drucke → Line, Grid (weniger Material, kürzere Zeit). Maximale Festigkeit → komplexere Muster (Gyroid, Cubic) bei längerer Zeit.
4. Material wählen. Infill-Muster passend zum Material. Starre Materialien (PLA) → niedrigere Dichte; flexible (TPU) → höhere Dichte und Muster (Honeycomb, Gyroid) für Stabilität.
5. Slicer-Einstellungen prüfen. Slicer unterstützt gewähltes Muster/Dichte? Fortgeschrittene Slicer bieten adaptives Infill – automatische Dichteanpassung basierend auf Geometrie → optimale Festigkeit bei Materialersparnis.

Warum Xometry für Ihre 3D-Druck-Infill-Anforderungen?

Xometry bietet hochwertige, zuverlässige, anpassbare Lösungen passgenau für Ihr Projekt. Breite Infill-Optionen zur Auswahl des passenden Musters und Dichte basierend auf Teilefunktion, Festigkeit, Materialeffizienz. Xometry optimiert Teile für Haltbarkeit und Druckzeit durch fortschrittliche Technologie und präzise Fertigung. Plattformflexibilität unterstützt diverse Anwendungen – von Leichtbaumodellen bis lasttragenden Komponenten. Umfassendes Netzwerk an 3D-Druck-Herstellern garantiert schnelle Durchlaufzeiten und wettbewerbsfähige Preise – ideal für Prototyping und Produktion. Automatisiertes Quoting und Design-Feedback-Tools straffen den Prozess weiter, helfen Kunden, präzise, kosteneffiziente Lösungen für Infill-Anforderungen zu erhalten.

Wie viel Infill wird für 3D-Druck benötigt?

Abhängig von Teilefunktion und Festigkeitsanforderungen:

• 10–20 % für Prototypen – genug Struktur für Formstabilität ohne Zeit-/Materialmehrverbrauch.
• 30–50 % für funktionale Teile mit moderater Festigkeit (Gehäuse, Halterungen, Montagen) – Langlebigkeit bei optimiertem Material/Zeit.
• 60–100 % für hochfeste Komponenten (Mechanikteile, Strukturstützen) – Verformungs-/Versagenswiderstand unter Spannung.

Angemessene Dichte balanciert stets Festigkeit, Materialverbrauch, Druckzeit basierend auf spezifischen Teilbedürfnissen.

Wieviel Infill für maximale Zugfestigkeit?

Für maximale Zugfestigkeit: 50–100 % Infill. Höhere Prozente (~80 %+) → größere interne Dichte → besserer Widerstand gegen Dehnung, Zug, Bruch unter Spannung. Infill-Muster (Gyroid, Cubic, Triangular) verbessern Festigkeitsverteilung im Teil → widerstehen Kräften aus mehreren Richtungen. Zugfestigkeit steigt mit Infill-Dichte, da mehr Material Kräfte aufnimmt/verteilt. Genauer Prozentsatz hängt von Materialtyp, Teilegeometrie, Lastbedingungen ab. Hochbeanspruchte Teile (Strukturstützen, Mechanikkomponenten) benötigen nahezu 100 %; leichtere Teile mit geringerer Zugfestigkeit funktionieren mit niedrigeren Dichten.

Wie Xometry helfen kann

Bei Fragen zu Infill oder 3D-Druck allgemein helfen unsere Vertreter gerne weiter. Xometry bietet breites Spektrum industrieller Services, inkl. Metall- und Vollfarb-3D-Druck. Schnell und einfach: Dateien in die Xometry Instant Quoting Engine® hochladen – sofort loslegen!

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Inhalte dieser Webseite dienen nur Informationszwecken. Xometry übernimmt keine Darstellung oder Garantie jeglicher Art, weder ausdrücklich noch stillschweigend, hinsichtlich Genauigkeit, Vollständigkeit oder Gültigkeit der Informationen. Leistungsparameter, geometrische Toleranzen, spezifische Designmerkmale, Materialqualitäten/-arten oder Prozesse dürfen nicht als das geschlossen werden, was Drittanbieter/Hersteller über Xometrys Netzwerk liefern. Käufer, die Angebote für Teile einholen, sind verantwortlich für die Definition spezifischer Anforderungen. Siehe unsere AGB für Details.