Wie ein führender Automobilhersteller Gabelstapler eliminierte – für mehr Produktivität und Sicherheit

AMR-Zugmaschinen ersetzen Gabelstapler in der Linienversorgung

Von Rob Sullivan, President & CEO, AutoGuide Mobile Robots

Gabelstapler sind fortlaufender Unfallfaktor, qualifizierte Bediener schwer zu finden und zu halten im heutigen wettbewerbsintensiven Fertigungsumfeld. Automatisierung des Materialtransports löst beide Probleme.

Ausgangssituation: Fork-Free Safety Initiative

Ein Top-Automobilhersteller wollte manuelles Heben/Bewegen schwerer Objekte reduzieren und Gabelstapler-Verletzungsrisiken eliminieren. Sicherere, effizientere Lösungen für Transport von Motoren und Materialien von Montage zu Test in 40.000 sq ft Anlage nötig.

Erster Schritt: Wechsel zu manuell gefahrenen Zugmaschinen mit automatischen Anhängern für Lineside-Tugging. Problem: Hochwertige Mitarbeiter bleiben an niedrigwertigen Transportaufgaben gebunden, müssen mehr Anhänger pro Fahrt ziehen als in sich verändernder Fertigungsumgebung sicher manövrierbar.

→ Management suchte automatisierten Ansatz, der Sicherheit und Personalbedarf besser adressiert.

Lösung: AMR-Tugger mit Custom-Anhängern

Innerhalb von Wochen deployt: AMR-Tugger mit Custom-Anhängern integriert in Fertigungsförderer für Just-in-Time-Lineside-Lieferung. Bei Erreichen vordefiniertem Lagerlevel auf Förderer → Sensoren alarmieren Flottensteuerungssoftware → Tugger zum Nachfüllen dispatcht.

An Verbrauchspunkt: Software notifiziert automatische Anhänger → Material an Förderer, Leerbehälter zurück auf Anhänger via eigener Antriebsförderer. Nach Austausch: Software schickt Fahrzeug zurück zum Abholpunkt.

Automatische Anhänger/Förderer tauschen Leer- gegen Vollbehälter, autonomer Tugger fährt zu Ladestation, wartet auf nächstes Niedrigteilsignal. Ein AMR-Tugger transportiert in einer Fahrt, wofür typischerweise zwei bemannte Gabelstaplerfahrten nötig – summiert sich über den Tag erheblich.

Ergebnisse

• 4 Teammitglieder (2 Arbeiter × 2 Schichten) auf höherwertige Aufgaben umverteilt
• Just-in-Time Lineside-Lieferung & 95 % Uptime-Ziel gehalten
• Sicherheitsrisiken manueller Fahrer reduziert: lange Anhänger, Sichtprobleme, schmale Wege
• ROI: 12 Monate (AMR-Kosten), 22 Monate (Gesamtprojekt inkl. Integrator-Anhänger/Förderer-Retrofits)

5 Kriterien für AMR-Auswahl

1. Wie sicher sind Ihre Mobilroboter?

Sicherste AMRs: Bodensensoren + LiDAR-Scanner detektieren Objekte/Personal im Pfad, reagieren entsprechend – drastische Unfallrisikoreduktion. Dieser Hersteller fügte vertikale Lastsensoren hinzu: Hindernisse/Verkehr für volle Lastlänge vor/seitlich des Fahrzeugs. → Sichere Operation in congested Spaces, Manövrierung um anderen Verkehr bei Flexibilität/Speed-Vorteil.

Zusätzlich: Flottensoftware mit externen Geräten (Ampeln, Notfallsysteme) integriert – Arbeiter ständig über Fahrzeugbewegungen informiert. Weniger Fahrten durch Multi-Pallet-Transport → weniger Fahrzeuge im Shopfloor → niedrigeres Unfallrisiko. AMRs reduzieren auch Risiken durch unaufmerksame Bediener.

Wichtig: Vendor nach Safety-Standards fragen. Aktuell zwei Hauptstandards: ANSI B56.5 (US), EN1525 (EU) – für AGVs (festgelegte Pfade via Kabel/Magnete). Für AMRs spezifisch: RIA veröffentlichte ANSI/RIA R15.08 Teil 1 für Mitarbeiter-Sicherheit neben AMRs.

2. Wie schnell lassen sich Roboter deployen?

AMR-Deployment typischerweise Wochen, nicht Monate (wie AGV mit Band/Magnet-Installation). Dieser Hersteller: Nach Facility-Prep nur 8 Tage für AMR-Tugger Inbetriebnahme – komplettes Environment-Mapping, Routen-Teach, Systemoptimierung. Routenrekonfiguration bei Produktionsänderungen: nur neue/geänderte Bereiche neu lehren, nicht gesamte Anlage.

3. Wie anpassungsfähig bei sich ändernden Anforderungen?

Effizienteste AMRs: Flexibilitätsdesign, erfüllen Manufacturing/Lean-Prinzipien. Architektur: Standard-Basis-AMR + Module/Adapter → Tugger (wie hier) oder Palettenstapler. Maximale Investitionsrendite. Bei Anforderungs-/Layoutänderungen: Adapter austauschen → neue Tasks. Gut designter AMR: einfach erweiterbar/änderbar ohne Facility-Modifikationen.

4. Integration in bestehende Umgebung & andere Automation?

Flottensoftware managt AMR-Tugger-Aufträge/Missionen, koordiniert Aktivitäten → minimiert Leerfahrten. Optimiert Routing/Traffic gegen Stau. Integration in bestehende WMS (Warehouse Management Systems) → integrierte Lösung, vereinfacht Operationen. Kollaborativ: sicher neben anderen Robotern und Menschen.

5. Purpose-built AMR oder Umrüstung manueller Fahrzeuge?

Automatisierungskits auf manuelle Maschinen schrauben = nicht ideal, aber gängig. Purpose-built AMR: jede Komponente (Motor, Räder, Steuerung, Sensoren, Safety, Zentralcomputer) für autonome High-Performance-Materialtransport optimiert.

Fazit

Richtige AMR-Lösung für Lineside-Tugging und Materialtransport → gesteigerte Produktivität, erhöhte Sicherheit, positive Profitabilitätsauswirkung. Erfolg bei diesem einen Task an einem Standort führte zu AMR-Deployment für weitere Workflows im gleichen Facility und Erweiterung auf zusätzliche Standorte – z. B. Automatisierung schwerer Karosserien von Lackierung zur Endmontage.