MIG/MAG-Schweißen erklärt: Grundlagen, Technik & Tipps für Profis

Was ist MIG/MAG-Schweißen?

MIG (Metal Inert Gas) und MAG (Metal Active Gas) sind Lichtbogenschweißverfahren mit einer endlos vorschiebbaren Drahtelektrode, die gleichzeitig Stromleiter und Zusatzwerkstoff ist. Ein Schutzgas (inert bei MIG, aktiv bei MAG) umhüllt den Lichtbogen und den Schmelzbad, verhindert Reaktionen mit der Umgebungsluft (O₂, N₂, H₂O).

MIG: Inertes Schutzgas (Argon, Helium, Ar/He) – für Nichteisenmetalle (Al, Cu, Ti, Ni).

MAG: Aktives Schutzgas (CO₂, Ar/CO₂, Ar/CO₂/O₂) – für unlegierte & niedriglegierte Stähle. Die CO₂-Anteile stabilisieren den Bogen, verbessern die Benetzung, erzeugen aber mehr Spritzer.

Gemeinsam wird das Verfahren oft als GMAW (Gas Metal Arc Welding) bezeichnet (AWS/ASME-Normung). In Europa üblich: MIG/MAG-Schweißen.

Erfunden 1949 (USA, Al mit He), ab 1952 in Europa verbreitet (Ar für Al, CO₂ für Stahl). Heute eines der produktivsten und am weitesten verbreiteten Schweißverfahren – von Hand bis vollautomatisch/Roboter.

Weiterführend: Was ist Lichtbogenschweißen? | Schweißverfahren im Überblick

Ausrüstung & Vorbereitung

Persönliche Schutzausrüstung (PSA) – Pflicht!

• Schweißhelm (automatisch verdunkelnd, DIN 9–13)
• Schweißhandschuhe (Leder, lang)
• Flammschutzkleidung (Jacke, Hose – keine Synthetik!)
• Geschlossene, feste Arbeitsschuhe (Leder)
• Bei beengter Belüftung: Atemschutz (Feinstaub/Metalloxide) / Absauganlage
• Ohrenschutz (bei Überkopfarbeit / hoher Spritzerflug)

Maschine & Peripherie

• MIG/MAG-Schweißgerät (Inverter-Technik, synergetisch empfohlen)
• Schweißbrenner (passend zu Stromstärke, wasser- oder gasgekühlt)
• Drahtvorschubeinheit (integriert oder separat, 2-/4-Rollen-Antrieb)
• Schutzgasflasche(n) + Druckminderer mit Durchflussmesser
• Massekabel + Masseklemme (großzügig dimensioniert)
• Schweißdraht (Spule, passend zum Grundwerkstoff)

Vor dem Schweißen – Checkliste

1. Kabel prüfen: Alle Verbindungen fest, keine Beschädigungen, keine Quetschungen.
2. Polarität: MIG/MAG = Pluspol am Brenner (DC+), Masse am Werkstück (–). Im Gerät oft umsteckbar.
3. Gas einstellen: Flasche öffnen, Druckminderer auf 10–15 l/min (Düse ≤ 14 mm) bzw. 15–20 l/min (Düse > 14 mm). Lecktest: Seifenwasser an Verbindungen – Blasen = undicht.
4. Vorschub einstellen: Anpressdruck der Vorschubrollen: Draht wird sicher gefördert, aber nicht verformt. Richtige Antriebsrollen (V-Nut für Massivdraht, U-Nut für Fülldraht/Alu).
5. Verschleißteile prüfen: Stromdüse (Kontaktdüse) sauber, passend zum Draht-Ø. Gasdüse intakt. Drahtführungsrohr (Liner) passend, nicht verklebt. Drahtende gerade abschneiden.

Drahtwahl – Der richtige Zusatzwerkstoff

Faustregel Draht-Ø: 0,8 mm für Dünnblech (0,8–3 mm), 1,0 mm Universal, 1,2 mm für Dickblech > 5 mm / hohe Ablagerungsleistung. Alu: 1,0/1,2 mm, 4-Rollen-Vorschub + Teflon-Liner Pflicht.

Schutzgaswahl – Wirkung verstehen

• Ar/CO₂ 82/18 (M21): Standard für Baustahl. Gute Benetzung, moderate Spritzer, universell einsetzbar.
• 100 % CO₂ (C1): Günstiger, tieferer Einbrand, mehr Spritzer, rauhere Nahtoberfläche. Nur Kurzlichtbogen.
• Ar/CO₂/O₂ (z. B. 90/5/5): Sehr stabiler Sprühlichtbogen, wenig Spritzer, hohe Geschwindigkeit – für automatisiertes Schweißen.
• Reines Argon (I1): Pflicht für Al, Cu, Ti, Ni. Bei Stahl: nur Kurzlichtbogen, tiefe Kerbe, ungenügend.
• Ar/He (I3): Höhere Wärmeeinbringung, tieferer Einbrand bei Al/Cu – für Dickwand.

MIG/MAG-Schweißen in der Praxis – Schritt für Schritt

1. Gerät einrichten & Parameter finden

Moderne Synergiegeräte: Material, Draht-Ø, Gas, Blechdicke wählen → Gerät schlägt Volt/Ampere/Vorschub vor. Feinjustage über Probeschnitte. Ältere Geräte: Einstelltabelle im Deckel (Volt / Drahtvorschub m/min vs. Blechdicke).

2. Werkstück vorbereiten

• Sauberkeit: Rost, Zunder, Farbe, Öl, Fett komplett entfernen (Bürste, Schleifer, Entfetter). Porosität Hauptursache = Verschmutzung.
• Kanten vorbereiten: Ab 3–4 mm Dicke Fase (V-Naht, 30–45°) für Durchschweißung. Wurzelspalt 0–1 mm.
• Masseklemme auf blankem Metall nahe der Naht.

3. Sicherheitsumgebung herstellen

• Brennbare Stoffe entfernen (Papier, Holz, Lösemittel, Reifen).
• CO₂-Löscher griffbereit.
• NIEMALS Wasser bei Elektrobrand.
• Verzinktes Stahl nicht schweißen (Zn-Dämpfe → Metallfieber, langfristig Lungenrisiko). Vorher Zinkschicht abschleifen + Absaugung.

4. PSA anlegen & Brenner prüfen

• Helm auf (vor Zündung runterklappen).
• Handschuhe, Ärmel lang.
• Draht steht ca. 10–15 mm aus der Stromdüse (Stick-out).
• Abzug testen: Drahtvorschub gleichmäßig, Gas vordringt.

5. Gas öffnen & Gerät einschalten

Flaschenventil langsam ganz öffnen. Druckminderer auf Soll-Durchfluss einstellen. Gerät ON.

6. Parameter feinjustieren (Probeschnitt)

• Kurzlichtbogen (Kurzschluss): Dünnblech, Wurzelagen, Zwangsposition. Charakteristisches „Brutzeln“. Spannung niedrig.
• Sprühlichtbogen (Spray Arc): Ab ca. 24–28 V (je nach Gas/Draht). Tropfenfrei, hohe Geschwindigkeit, tiefe Einbrand. Nur Flach-/Bootschweißlage.
• Pulslichtbogen: Pulsen zwischen Grund- und Spitzenstrom. Weniger Wärmeeinbringung, spritzerarm, alle Positionen. Ideal für Alu, Edelstahl, Feinblech.

Ohren auf: Gleichmäßiges Brummen/Summen = gut. Pfeifen = Spannung zu hoch. Knattern/Maschinengewehr = Spannung zu niedrig / Stick-out zu lang.

7. Schweißtechnik – Führen & Bewegen

• Stick-out: 10–15 mm (ca. 3/8″). Länger → instabiler Bogen, Poren. Kürzer → Düsenverschleiß.
• Führungswinkel (Travel Angle): 10–15° in Vorschubrichtung (Push) oder Gegenrichtung (Pull). > 20° → Instabilität, Spritzer.
• Arbeitswinkel (Work Angle): Kehlnaht: 45° zu beiden Blechen. I-Naht: 90° (senkrecht).
• Push vs. Pull: Push (Vorschieben) → flacherer Einbrand, breitere Naht, bessere Sicht, weniger Spritzer Richtung Schweißer. Pull (Ziehen) → tieferer Einbrand, schmalere Naht, höhere Wärmeeinbringung. Bei Baustahl beides möglich; Push oft bevorzugt (Sicht, Gasabdeckung).
• Nahtführung: Gleichmäßige Geschwindigkeit. Bei Kehlnähten leichtes Pendeln (Zickzack/Kreis) für seitliche Benetzung. Nicht zu lange an einer Stelle verweilen → Durchbrand/Verzug.

8. Nach dem Schweißen

1. Gas nachströmen lassen (Nachgaszeit 0,5–2 s) – schützt erstarrendes Bad & kühlt Düse.
2. Flaschenventil zudrehen.
3. Abzug betätigen → Restgas entweichen lassen (Druckminderer entlasten).
4. Gerät AUS (Netzschalter + Stecker ziehen).
5. Helm ab, Handschuhe anlassen bis Werkstück kalt.
6. Masseklemme lösen, Kabel/Schläuche aufwickeln.

11 Profi-Tipps für bessere Nähte

1. Sauberkeit ist alles. Poren = #1 Fehlerursache. Entrosten, entfetten, Kanten putzen. Risse vollständig ausfräsen.
2. Masseanschluss perfekt machen. Schlechter Massekontakt = instabiler Bogen, Drahtvorschubprobleme. Blank, nah, fest.
3. Stick-out kurz & konstant halten. 10–15 mm. Visuell & akustisch kontrollieren.
4. Beidhändig arbeiten. Freie Hand stützt Brennerhand (Daumen an Brennerhals). Ruhiger, präziser.
5. Auf den Bogen hören. Summen = OK. Pfeifen = Volt hoch. Knattern = Volt niedrig / Stick-out lang. Rasseln = Ampere hoch.
6. Lichtbogen an der vorderen Badkante halten. Maximale Durchdringung. Ausnahme: Dünnblech → Lichtbogen weiter hinten im Bad (Vermeidung Durchbrand).
7. Antriebsrollen, Liner, Stromdüse auf Draht-Ø abstimmen. 0,8er Draht in 1,0er Rolle = Schlupf, ungleichmäßiger Vorschub.
8. Push oder Pull bewusst wählen. Push = Standard (Sicht, Gas). Pull = tiefe Einbrand, Wurzelagen, Dickwand.
9. Zwangspositionen (PF, PE, PD): Kleineres Bad (höhere Geschwindigkeit, kleinerer Draht, Pulslichtbogen). Wurzelunterlage (Keramik, Kupfer) nutzen.
10. Stromdüsen großzügig tauschen. Billigstes Verschleißteil, größte Wirkung. Ovale Öffnung → instabiler Bogen. Alle 3–5 kg Draht oder bei Fehlern.
11. Nahtbild lesen lernen. Konvex/Seilförmig → zu kalt (Volt/Vorschub rauf). Konkav/eingefallen → Wärmeeinbringung prüfen. Gleichmäßiger, leicht konvexer „Vulkan“ = Ziel.

Vorteile von MIG/MAG

• Hohe Produktivität: Endlosdraht → keine Elektrodenwechsel, kein Schlackeabklopfen, hohe Ablagerungsleistung (bis 8–12 kg/h).
• Einfach zu erlernen: „Point & Shoot“ – Grundlagen in Stunden. Ideal für Einsteiger & Automatisierung.
• Gute Badbeobachtung: Keine Schlacke, klarer Blick auf Schmelzbad.
• Sauber & effizient: Keine Schlacke, wenig Spritzer (bei optimalem Gas/Parametern), minimaler Reinigungsaufwand.
• Vielseitig: Fast alle Metalle (Stahl, Edelstahl, Al, Cu, Ni, Ti) & Legierungen. Hand, Mechanisiert, Roboter.
• Hohe Schweißgeschwindigkeit: Beide Hände frei für Brennerführung.