Edelstahlgüten erklärt: Wie Schwefel- & Phosphorgehalte die Qualität bestimmen

Schwefel- und Phosphorgehalt ist ein sehr wichtiger Index für Edelstahl, nach dem Kohlenstoffbaustahl und Qualitätsbaustahl eingeteilt werden:

• Stahl mit Schwefel- und Phosphorgehalt unter 0,04 % heißt Qualitätsstahl.
• Stahl mit Schwefelgehalt nicht mehr als 0,03 % und Phosphorgehalt nicht mehr als 0,035 % heißt Qualitätsstahl (höhere Güte).
• Stahl mit Schwefel- und Phosphorgehalt nicht mehr als 0,025 % heißt Hochqualitätsstahl.

Gängige Schwefel- und Phosphorgehalte von Edelstahl sind wie folgt:

Gängige Edelstahltypen

Gängige Edelstahlsorten werden meist durch numerische Symbole dargestellt, einschließlich 200er-, 300er- und 400er-Serie – dies sind amerikanische Bezeichnungen, z. B. 201, 202, 303, 304, 316, 410, 420, 430. Chinesische Edelstahlsorten werden durch Elementsymbole plus Zahlen dargestellt, z. B. 1Cr18Ni9, 0Cr18Ni9, 00Cr18Ni9, 1Cr17, 3Cr13, 1Cr17Mn6Ni5N etc., wobei die Zahlen den entsprechenden Elementgehalt angeben.

200er-Serie: Chrom-Nickel-Mangan-austenitischer Edelstahl

300er-Serie: Chrom-Nickel-austenitischer Edelstahl

301: Gute Duktilität, für Formteile verwendet. Kann auch durch Maschinengeschwindigkeit gehärtet werden. Gute Schweißbarkeit. Verschleißfestigkeit und Ermüdungsfestigkeit besser als 304 Edelstahl.

302: Korrosionsbeständigkeit wie 304, aber höhere Festigkeit durch relativ höheren Kohlenstoffgehalt.

302B: Edelstahl mit hohem Siliciumgehalt. Hohe Beständigkeit gegen Hochtemperaturoxidation.

303: Zugabe geringer Mengen Schwefel und Phosphor für bessere Zerspanbarkeit.

303Se: Wird auch für mechanische Teile verwendet, die Warmpressen erfordern, da dieser Edelstahl unter solchen Bedingungen gute Warmumformeigenschaften hat.

304: 18/8 Edelstahl. GB-Bezeichnung 0Cr18Ni9. 309: bessere Temperaturbeständigkeit als 304.

304L: Variante von 304 Edelstahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt. Wird für Anwendungen mit Schweißbedarf verwendet. Der niedrige Kohlenstoffgehalt minimiert die Karbidausscheidung in der wärmebeeinflussten Zone nahe der Schweißnaht, die in manchen Umgebungen zu interkristalliner Korrosion (Schweißkorrosion) führen kann.

304N: Stickstoffhaltiger Edelstahl. Stickstoff wird zur Erhöhung der Stahlfestigkeit zugesetzt.

305 und 384: Hoher Nickelgehalt, niedrige Kaltverfestigungsrate. Geeignet für Anwendungen mit hoher Kaltumformbarkeit.

308: Für Schweißelektroden verwendet.

309, 310, 314 und 330: Höhere Nickel- und Chromgehalte zur Verbesserung der Oxidationsbeständigkeit und Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen. 309S und 310S sind Varianten von 309 und 310 mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, um Karbidausscheidung nahe der Schweißnaht zu minimieren. 330 Edelstahl hat besonders hohe Beständigkeit gegen Aufkohlung und thermischen Schock.

316 und 317: Molybdän-haltig, Beständigkeit gegen Lochfraßkorrosion in marinen und chemischen Industrieumgebungen weit besser als 304 Edelstahl. Darunter Varianten von Typ 316: niedrigkohlenstoffhaltiger 316L, stickstoffhaltiger hochfester 316N und freischneidender 316F mit hohem Schwefelgehalt.

321, 347 und 348: Mit Titan, Niob+Tantal bzw. Niob stabilisierter Edelstahl, geeignet für Schweißbauteile bei hohen Temperaturen. 348 ist für die Kernkraftindustrie geeignet, mit bestimmten Beschränkungen für Tantal- und Bohrmengen.

400er-Serie: Ferritischer und martensitischer Edelstahl

408: Gute Hitzebeständigkeit, schwache Korrosionsbeständigkeit, 11 % Cr, 8 % Ni

409: Günstigste Sorte (britisch/amerikanisch), meist als Autoauspuffrohr verwendet, gehört zu ferritischem Edelstahl (Chromstahl)

410: Martensit (hochfester Chromstahl), gute Verschleißfestigkeit, schlechte Korrosionsbeständigkeit. 416: Schwefelzugabe zur Verbesserung der Bearbeitbarkeit.

420: „Schneidwerkzeug-Güte“ martensitischer Stahl, frühester Edelstahl wie Brinell-Hochchromstahl. Auch für Skalpelle verwendet, kann sehr hochglanzpoliert werden.

430: Ferritischer Edelstahl, für Dekoration z. B. Autozubehör. Gute Umformbarkeit, aber schlechte Temperatur- und Korrosionsbeständigkeit.

440: Hochfester Schneidwerkzeugstahl, mit etwas höherem Kohlenstoffgehalt, kann nach geeigneter Wärmebehandlung höhere Streckgrenze erreichen, Härte bis 58 HRC – einer der härtesten Edelstähle. Bekannteste Anwendung: „Rasierklinge“. Gängige Sorten: 440A, 440B, 440C und 440F (leicht zerspanbar).

500er-Serie: Hitzebeständige Chromlegierungsstähle

600er-Serie: Martensitische ausscheidungshärtbare Edelstähle

630: Häufigste ausscheidungshärtbare Edelstahlsorte, meist auch 17-4 genannt; 17 % Cr, 4 % Ni