Stirnseiten-Fasenmaschine: Präzise Kantenbearbeitung erklärt

Was ist eine Stirnseiten-Fasenmaschine?

Eine Stirnseiten-Fasenmaschine – auch Rohr- und Stangen-Fasenmaschine genannt – dient der Nachbearbeitung von Werkstücken, um perfekte Endprodukte zu erzielen. Ihre Aufgabe ist ein sekundärer Bearbeitungsschritt: Sie glättet die Kanten zweier angrenzender Flächen, indem sie scharfe Kanten mit Schneidwerkzeugen entfernt.

Im Gegensatz zu Maschinen, die Grundformen erzeugen (z. B. Sägen, die Blöcke aus größeren Stücken schneiden), ist die Fasmaschine darauf spezialisiert, nach der Hauptbearbeitung glatte Oberflächen zu schaffen.

Jedes Werkstück mit Kanten – ob flache Fläche oder hervorstehender Teil – kann je nach Kundenwunsch gefast werden, was eine Anpassung der Geometrien ermöglicht. Bei rechtwinkligen Werkstücken erfolgt das Fasen zwischen den angrenzenden Seiten. Bei runden Werkstücken wie Rohren oder Stangen wird an den Enden gefast. Daher der Name: Stirnseiten-Fasenmaschine. Sie glättet alle scharfen Kanten an den Enden von Stangen oder Rohren für nachfolgende Anwendungen.

Wo wird das Stirnseiten-Fasen durchgeführt?

Die Bearbeitung kann auf einzelnen Stirnseiten-Fasenmaschinen oder als Funktion in einem Bearbeitungszentrum erfolgen – beides sind praktische Methoden für die Nachbearbeitung.

Bei Einzelmaschinen gibt es ein- und doppelseitige Ausführungen. Einseitige Maschinen bearbeiten eine Seite nach der anderen, was mehr Zeit erfordert. Doppelseitige Maschinen bearbeiten beide Enden gleichzeitig, produzieren mehr Späne, verkürzen aber die Bearbeitungszeit und arbeiten effizienter.

Für lange Werkstücke gibt es groß dimensionierte Doppelseiten-Fasenmaschinen, die ein breites Längenspektrum abdecken. Ein automatischer Bündellader hält die zu fassenden Rohre oder Stangen, ein automatisches Magazin führt sie nacheinander zu. Das Magazin ermöglicht das Fasen und Auswerfen der Reste. An der Rückseite des Magazins befinden sich ein- oder beidseitig Schneidwerkzeuge.

Bei der Fasfunktion im Bearbeitungszentrum (meist CNC-gesteuert) sind die Faswerkzeuge auf dem Revolverkopf montiert, was automatische Werkzeugwechsel erlaubt. Schnitt- und Spindeldrehzahl werden computergesteuert. Kürzere Werkstücke werden in der Hauptspindel gespannt, längere benötigen eine Gegenspitze zur Abstützung, um Genauigkeit zu gewährleisten und Verformung zu vermeiden.

Unterschied zwischen Fase und Fase (Chamfer vs. Bevel)

In der Präzisionsbearbeitung sind sowohl Fasen (Chamfer) als auch Abschrägungen (Bevel) mögliche Ergebnisse der Nachbearbeitung. Eine Fase entsteht, wenn die Kante zwischen zwei Flächen eines Objekts abgeschnitten wird, um einen Übergangsbereich zu schaffen – für bessere Funktion (z. B. bei Werkzeugen) oder Sicherheit (z. B. bei Möbeln). Der gefaste Bereich ist gekrümmt, nicht flach, auch als „Lerchenzunge“ bekannt – ein klarer Unterschied zur Fase.

Eine Fase (Bevel) ist eine schräge Ebene über die gesamte Stirnfläche eines Objekts, nicht nur ein Teil davon, wodurch scharfe Spitzen an der bearbeiteten Kante entstehen. Gemeinsam ist beiden: Sie entstehen durch Nachbearbeitung der Oberflächen für perfekte Produkte.

Vorteile des Fasens

Bessere Leistung

Das Fasen von Rohr- und Stangenenden verbessert die Leistung, besonders wenn die Produkte Maschinenteile oder Werkzeuge sind. In der Präzisionsbearbeitung müssen Werkstücke gespannt und geschnitten werden. Unebene Kanten erschweren das Spannen. Glatte, gefaste Kanten ermöglichen festen Halt. Beim Schneiden verhindern glatte Oberflächen Gratbildung, was Werkzeugablenkung und Werkstückverformung reduziert.

Sicherheit

Produkte einer Stirnseiten-Fasenmaschine – z. B. Tischbeine – werden oft im täglichen Umfeld genutzt. Wo Kinder spielen, sind scharfe Kanten gefährlich. Gefaste Kanten reduzieren Verletzungsrisiken erheblich – ein wichtiger Sicherheitsaspekt.