Wie hilft ein PM-Programm, Komponentenfehler zu vermeiden?

Um die in der Überschrift gestellte Frage zu beantworten, müssen wir zunächst definieren, wofür PM steht. Gemäß den Rx-Definitionen von Life Cycle Engineering kann dies eine von vielen Bedeutungen haben.

Es könnte sich auf regelmäßige Wartung, geplante Wartung, vorausschauende Wartung (obwohl normalerweise als PdM abgekürzt) und vorbeugende Wartung beziehen. Trotz der jeweiligen Definition und der Art und Weise, wie sie sich unterscheiden, beziehen sie sich alle auf die Vermögenspflege.

Ein gut gepflegter Vermögenswert führt zu einer viel höheren Auslastung bei viel niedrigeren Gesamtbetriebskosten. Dies wird durch die Einrichtung eines Programms erreicht, das Fehler mildert oder eliminiert.

Regelmäßige Wartung sind die zyklischen Wartungsmaßnahmen oder der Austausch von Komponenten in bekannten regelmäßigen Abständen. Normalerweise aufdringlich, basieren sie oft auf der Reparaturhistorie und werden durch aktuelle Inspektionsergebnisse reguliert.

Die regelmäßige Wartung umfasst Inspektionen, Tests, teilweise Demontage, Austausch von Verbrauchsmaterialien oder kompletten Ausrüstungsgegenständen, Schmieren, Reinigen und andere Arbeiten, die nicht überholt oder renoviert werden müssen. Dies erfordert normalerweise, dass die Ausrüstung außer Betrieb gesetzt wird und kann in Zwischenintervallen erfolgen, die normalerweise von monatlich bis jährlich reichen.

Geplante Wartung ist aufgrund der Kosten, der Bedeutung, des umfangreichen Arbeits- und Materialbedarfs usw. so geplant, dass sie zum vorgesehenen Zeitpunkt mit der geringsten Unterbrechung des Betriebs und dem effizientesten Einsatz von Wartungsressourcen abgeschlossen werden kann.

Vorausschauende Wartung ist der Einsatz von Instrumenten und Analysen zur Bestimmung des Gerätezustands, um einen Ausfall vorherzusagen, bevor er auftritt, damit die korrektive Wartung planmäßig und planmäßig durchgeführt werden kann. Beispiele hierfür sind Schwingungsanalyse, Ölanalyse, Thermografie, Luftultraschall, zerstörungsfreie Prüfung (NDT), Motorstromsignaturanalyse, Trendanalyse von Prozessparametern usw.

Vorbeugende Wartung sind zeit- oder zyklusbasierte Aktionen, die ausgeführt werden, um Funktionsausfälle des Systems zu verhindern. Dieser proaktive Wartungstyp umfasst im Allgemeinen geplante Wiederherstellungs- und geplante Verwerfungsaufgaben.

Um eine ordnungsgemäße Vermögenspflege zu gewährleisten, müssen wir zunächst den Platz unseres Vermögenswerts in der Funktionshierarchie und seine Kritikalität in Bezug auf den Produktionsprozess oder den Wertstrom verstehen. Dies wird auch unsere niedrigste wartbare Komponente ergeben.

Wir haben jetzt die Verbindung zu Arbeitsaufträgen, Stücklisten und Zuverlässigkeitsanalysen. Sobald dies festgelegt ist, müssen wir das Risiko der Fehler im Zusammenhang mit dieser Komponente verstehen, um die Art der Analyse zu bestimmen, die wir für die Entwicklung unseres Kontrollplans verwenden, um diese Fehler zu mindern oder zu beseitigen.

Dies kann uns zu einem traditionellen zuverlässigkeitszentrierten Wartungsansatz, einer vereinfachten Fehlermöglichkeits- und Auswirkungsanalyse, führen, die vom Hersteller empfohlene Wartung zu befolgen oder keine Maßnahmen zu ergreifen, da die Komponente aufgrund einer niedrigen Risikoeinstufung keine Wartungsstrategie rechtfertigt. Falls für eine kritische Komponente ein versteckter Fehlermodus identifiziert wird, wäre ein Redesign erforderlich.

Sobald die vorherrschenden Fehlermodi identifiziert sind, müssen Kontrollen in Form von Aufgaben eingeführt werden. Die präventiven Wartungsaufgaben müssen dann im Aufgaben- oder Anlagenaktivitätsmodul des Enterprise Asset Management (EAM)-Systems entwickelt werden, damit ein Arbeitsauftrag generiert, geplant und eingeplant werden kann.

Um effektiv zu sein, muss diese Aufgabe Folgendes erfüllen:1) basierend auf einem vorherrschenden Fehlermodus, 2) umfassend, 3) organisiert, 4) wiederholbar, 5) wertschöpfend, 6) richtiges Intervall und 7) gültige Dauer .

Es sollte auch eine Methode geben, um das Qualifikationsniveau und die Akzeptanzkriterien zu ermitteln, die zur Erfüllung der Aufgabe erforderlich sind. Schließlich muss ein Geschäftsprozess vorhanden sein, der Feedback zum Zustand der Komponente, zur tatsächlichen Durchführungsdauer und zur Zuverlässigkeitsanalyse liefert, um alle oben genannten Punkte zu validieren.

Über den Autor:
Mike Polen ist der Direktor der Asset Management Services von Life Cycle Engineering. Als Certified Maintenance and Reliability Professional (CMRP) verfügt Mike über mehr als 25 Jahre Erfahrung in den Bereichen Technik und Wartung. Mike ist spezialisiert auf Zuverlässigkeitsprozesse und Systemtechnik mit Schwerpunkt auf Fehlererkennung und -beseitigung durch Ursachenanalyse und risikobasierte Inspektionen. Sein Ansatz zur risikobasierten Vermögensverwaltung und zur Beseitigung limitierender Faktoren für die Kunden bietet eine deutlich verbesserte Vermögensauslastung bei deutlich geringeren Gesamtbetriebskosten. Mike ist auch Moderator des Life Cycle Institute, wo er wirkungsvolle Lerntechniken einsetzt, um Kurse wie Anlagenwartungspläne und vorausschauende Wartungstechnologien zu unterrichten. Um mehr zu erfahren, besuchen Sie www.LCE.com oder rufen Sie 843-744-7110 an.