Wie ein PM-Programm Komponentenausfälle eliminiert

Um die Headline-Frage zu beantworten, klären wir zuerst, was „PM“ bedeutet. Laut Life Cycle Engineering's Rx Definitions kann es mehrere Instandhaltungsstrategien repräsentieren, die alle darauf abzielen, Assets zu schützen und zu erhalten.

Diese Strategien umfassen:

Periodic Maintenance – Geplante Aktionen oder Komponentenaustausche in bekannten Intervallen, typischerweise basierend auf Reparaturhistorie und aktuellen Inspektionsergebnissen. Aktivitäten umfassen Inspektion, Test, teilweises Demontieren, Schmieren, Reinigen und Verbrauchsmaterialaustausch. Diese Tasks erfordern meist, dass Equipment für wenige Stunden bis Tage außer Betrieb genommen wird, von monatlich bis jährlich.

Planned Maintenance – Ein kostengetriebener Ansatz, der sicherstellt, dass Instandhaltung mit minimaler Disruption der Operationen durchgeführt wird. Fokus auf effiziente Nutzung von Labor und Materialien bei Erfüllung kritischer Produktionsbedürfnisse.

Predictive Maintenance – Nutzt Echtzeitdaten und Analytik – wie Vibrationsanalyse, Ölchemie, Thermografie, Ultraschalltest, Motor Current Signature Analysis – um Equipment-Zustand vorherzusagen und Korrekturmaßnahmen vor Ausfall zu schedulen.

Preventive Maintenance – Zeit- oder zyklusbasierte Tasks, designed, um funktionale Ausfälle zu verhindern. Proaktive Aktionen, die einem geplanten Restorations- oder Discard-Plan folgen.

Effektive Asset Care beginnt damit, jede Komponente in ihre funktionale Hierarchie einzuordnen und ihre Kritikalität für den Produktionsprozess oder Wertstrom zu bestimmen. Diese Assessment identifiziert die niedrigste wartbare Komponente und informiert die Erstellung von Workorders, Bills of Material und Reliability Analytics.

Als Nächstes bewerten wir das Ausfallrisiko für jede Komponente. Abhängig vom Risikoprofil können wir einen traditionellen Reliability-Centered Maintenance (RCM) Ansatz wählen, eine vereinfachte Failure Modes and Effects Analysis (FMEA), Herstellerempfehlungen befolgen oder entscheiden, dass für Low-Risk-Teile keine spezifische Instandhaltungsstrategie gerechtfertigt ist. Wird ein versteckter Failure Mode für eine kritische Komponente aufgedeckt, kann Redesign erforderlich sein.

Sobald dominante Failure Modes identifiziert sind, etablieren wir Controls in Form von Instandhaltungsaufgaben. Diese Tasks werden in das Task- oder Asset Activity Modul des Enterprise Asset Management (EAM) Systems eingetragen, was Workorder-Generierung, Planung und Scheduling ermöglicht.

Um wirklich effektiv zu sein, sollte jede Task folgende Kriterien erfüllen:

1. Einen predominanten Failure Mode adressieren
2. Umfassend und organisiert sein
3. Wiederholbar und wertschöpfend sein
4. Ein proper Intervall und validierte Dauer haben
5. Klare Skill-Level und Acceptance Criteria einschließen

Ein robuster Business-Prozess muss Feedback zu Komponentenzustand, tatsächlicher Task-Dauer und Reliability Analytics liefern, um Continuous Improvement und Validierung des Instandhaltungsplans zu gewährleisten.

Über den Autor:
Mike Poland ist Director von Life Cycle Engineering's Asset Management Services. Ein Certified Maintenance and Reliability Professional (CMRP) mit über 25 Jahren Engineering- und Instandhaltungserfahrung, spezialisiert Mike auf Reliability-Prozesse, Systems Engineering, Defect Detection und risikobasierte Inspektionen. Seine Expertise in risikobasiertem Asset Management treibt höhere Asset Utilization und niedrigere Total Cost of Ownership für Kunden. Mike facilitet auch High-Impact-Learning-Kurse durch das Life Cycle Institute, abdeckend Asset Maintenance Plans und Predictive Maintenance Technologies. Mehr unter www.LCE.com oder Telefon 843-744-7110.