Condition Monitoring: Umfassender Leitfaden zu Inspektionen und Predictive Maintenance

Condition Monitoring umfasst jede Aktivität, die Probleme früh erkennt – von einfachen visuellen Checks durch Sehen, Hören, Riechen und Tasten bis zu fortgeschrittenen Techniken wie Vibrationsanalyse, Infrarot-Thermografie, Wear-Particle-Analyse, Ultraschalltesting und Akustischer Emission.

Während viele Organisationen sich ausschließlich auf Predictive Maintenance fokussieren, kommen die echten Kosteneinsparungen oft von Basic Inspektionen, die Issues aufdecken, bevor sie zu kostspieligen Failures evolvieren.

Warum Basic Inspektionen matter

Operatoren und Wartungspersonal in einfachen Inspektionsmethoden zu schulen – und sie einem route-basierten Inspektionsschedule zuzuweisen – ist ein hochwirksamer erster Schritt zur Reduktion reaktiver Wartung. Mehrere Studien zeigen, dass die Mehrheit der Probleme während dieser frühen Inspektionen entdeckt wird.

Essenzielle Inspektionswerkzeuge

• Tragbare High-Intensity-Taschenlampen verbessern visuelle Inspektionen.
• Inspektionsspiegel und Faseroptik erreichen schwer zugängliche Bereiche.
• Ultraschall-Leckdetektoren sind ideal für Vakuum- und andere Lecks.
• Ultraschall-Materialtesting offenbart Risse oder Dünnung in High-Wear-Komponenten.
• Stroboskope ermöglichen Inspektionen im laufenden Betrieb.
• Dye Penetrant entdeckt Mikrorisse.
• Tensiometer prüft und setzt V-Riemenspannung präzise.
• Infrarot-Thermometer detektieren fehlausgerichtete Kupplungen, leckende Ventile und andere hydraulische oder Medien-System-Issues.

Real-World Success Stories

Während einer Tour durch neuseeländische Sägewerke führte ich eine einfache Kettenverschleiß-Messmethode ein – Aufzeichnung der Distanz zwischen fünf bis zehn Gliedern und Austausch der Ketten, wenn Verschleiß einen Schwellenwert überschreitet. Initial wurden Ketten jährlich gewechselt „weil wir das immer so gemacht haben“. Nach Adoption der Messmethode ersetzte ein Maintenance Manager Ketten alle 18 Monate, verdoppelte ihre Lebensdauer bei halbierten Kosten.

In den 1970ern arbeiteten wir in einem Stahlwerk in Nordnorwegen und schlugen vor, Kupplungen mit einer Linie über die Hälften zu markieren. Mit einem Stroboskop konnten Techniker die Distanz zwischen Markierungen tracken, um Bolzen- oder Buchsenverschleiß durch Fehlausrichtung zu detektieren. Zwei Jahrzehnte später nutzte ein Hersteller diese dokumentierte Methode zur Verteidigung gegen einen Patentanspruch – was den Wert gut dokumentierter Inspektionstechniken unterstreicht.

Condition Monitoring Techniken

Jenseits Basic Inspektionen nutzt moderne Wartung:

• Vibrationsanalyse für Lager und rotierendes Equipment.
• Wear-Particle-Analyse, inkl. Ferrographie und Spektrometrisches Öltesting.
• Akustische Emission zur Früherkennung von Materialrissen.
• Infrarotkameras zur Visualisierung von Temperaturmustern.

Technologie evolviert rasant, mit vielen Maschinen, die nun mit Online-Systemen für kontinuierliches Monitoring und Datenerfassung ausgestattet sind.

Design eines effektiven PM-Systems

Fixed-Time Preventive Maintenance (PM) kann Work Orders nutzen, aber Tasks, die während Equipment läuft, werden am besten mit einem route-basierten System gemanagt. Beim Setup eines neuen PM-Systems folgen Sie diesen Steps:

1. Identifizieren der erforderlichen Tasks.
2. Zuweisung der Tasks an das geeignetste Personal.
3. Priorisierung der Rollen: Operatoren → Maintenance Craftspeople → In-House Experts → Externe Experten.

Operatoren sollten Tasks nah an ihrem Arbeitsbereich handlen, die sicher mit minimalem Training (unter 30 Min.) durchführbar sind. Ist Training nicht feasible, assignieren Sie den Task an Maintenance Craftspeople. Tasks, die spezialisierte Tools erfordern – Vibrationsanalyse, Ultraschall etc. – sollten von In-House Experts durchgeführt werden, während Externe Experts für seltene, hochkostige Interventionen reserviert sind.

Viele Legacy-PM-Systeme wurden vor Jahren etabliert und enthalten oft redundante oder überkomplexe Tasks. Durch Modernisierung dieser Systeme und Einbindung erschwinglicher Predictive Tools ist es möglich, den totalen PM-Aufwand um 30–50 % zu senken, während die Overall Reliability verbessert wird.

Wahl des richtigen Wartungsansatzes

Reliability-Centered Maintenance (RCM) Prinzipien helfen zu bestimmen, ob Run-to-Breakdown (OTB), Fixed-Time Replacement (FTM) oder Condition-Based Maintenance (CBM) angewendet werden soll. Random Failures – wie Ventile, die zwischen 1 und 12 Jahren versagen – erfordern Redundanz oder proaktive Spare-Part-Planung. Für Komponenten mit vorhersehbarem Failure Window kann Condition Monitoring die Lebensdauer verlängern, unabhängig davon, ob das Failure Pattern random oder regelmäßig ist.

Während vollständige RCM oder FMEA Analysen in Designphasen wertvoll sind, verlassen sich erfahrene Teams oft auf beobachtbare Failure Symptoms und geeignete Detektionsmethoden für alltägliche Wartungsentscheidungen.

Fazit

Basic Inspektionen, kombiniert mit Advanced Monitoring Tools und einem durchdacht designten PM-System, bilden das Rückgrat effizienter, zuverlässiger Operationen. Vermeidung von Übervertrauen auf Fixed-Time-Schedules und Umarmung datengetriebener, Condition-Based Strategien führt zu signifikanten Kosteneinsparungen und längeren Equipment-Lebensdauern.

Christer Idhammar ist Gründer von IDCON, Inc., einer Management Consulting Firm (idcon.com). Dieser Artikel wurde aus seinem jüngsten Buch Knocking Bolts extrahiert. Mehr Informationen finden Sie unter https://www.idcon.com/reliability-and-maintenance-books/